Какая маркировка должна быть на арматуре для трубопроводов пара и горячей воды

Какая маркировка должна быть на арматуре для трубопроводов пара и горячей воды Маркировка

ТРЕБОВАНИЯ К СВАРКЕ

Изготовитель обязан
провести аттестацию технологии сварки согласно требованиям ПБ
10-573 и РД
03-615.

Сварка трубопроводов
(сборочных единиц, деталей) должна производиться в соответствии с требованиями технологического
процесса изготовления.

Технологическая документация
должна содержать указания по:

— технологии сварки материалов,
принятых для изготовления трубопроводов (сборочных единиц, деталей);

— применению присадочных
материалов;

— предварительному и
сопутствующему подогреву;

— термической обработке.

В зависимости от марок
сталей свариваемых элементов и способа сварки (ручная дуговая, автоматическая,
дуговая сварка в защитных газах, электрошлаковая) применяются сварочные
материалы согласно РД 2730. 940. 102.

Для марок сталей 10Х9МФБ-Ш,
10Х9МФБ для ручной электродуговой сварки применяются электроды марки ЦЛ-57 ГОСТ
9467, а для аргонодуговой сварки проволока марок СВ-10Х9НМФА, Св-0Х9ГСНМФ.

Сварка швов может
производиться только после того, как службой технического контроля проверены
правильность сборки и тщательность зачистки всех поверхностей металла, подлежащих
сварке, а также наличие клейм стилоскописта на заготовках из легированных
сталей.

Выявленные при контроле
отклонения от установленных требований должны быть своевременно устранены.

Для предотвращения
«холодных» трещин все сварочные работы при изготовлении трубопроводов
(сборочных единиц и деталей) должны производиться, как правило, при
положительных температурах в закрытых отапливаемых помещениях.

Сварку трубопроводов (сборочных
единиц и деталей) из углеродистых и хромомолибденовых сталей следует
производить с подогревом, режим которого определяется технологическим
процессом.

Приварка штуцеров должна
производиться по технологии, применяемой на предприятии-изготовителе (например,
комбинированная сварка с полным проплавлением, на удаляемых подкладных кольцах,
расточкой до нужного диаметра толстостенной заготовки и др.

Контроль качества сварных
соединений должен удовлетворять требованиям, представленным в главе 12
настоящего стандарта.

Исправление дефектов,
выявленных в сварных соединениях при их контроле согласно разделу 12
настоящего стандарта, производится по разработанному технологическому процессу
предприятия-изготовителя с учетом требований ПБ
10-573.

Предварительный и
сопутствующий подогрев

Необходимость
предварительного и сопутствующего сварке подогрева и его минимальную
температуру в зависимости от марки стали и номинальной толщины свариваемых
деталей (сборочных единиц) следует устанавливать согласно технологии,
применяемой на предприятии-изготовителе трубопроводов.

Контроль процессов сварки

В процессе сварки
производится контроль выполнения ее технологического процесса, разработанного
предприятием-изготовителем и аттестованного в соответствии с требованиями ПБ
10-573, РД
03-615 и РД 03-606.

Сварные соединения
подлежат клеймению или маркировке методом, позволяющим установить фамилию
сварщика, выполнявшего сварку.

Применяемые методы
маркировки сварных соединений должны обеспечивать ее максимально возможную
сохранность в процессе эксплуатации трубопровода.

Клеймо сварщика или
маркировка должны быть проставлены с наружной стороны сварных соединений на
расстоянии 30-50 мм от краев шва.

На сварных соединениях,
подлежащих УК, допускается вынесение клейма (маркировки) за пределы зоны
сканирования (перемещения искателя).

Сваренный и зачищенный,
при необходимости, стык труб диаметром более 22 мм с толщиной стенки более 3 мм
сварщик должен заклеймить присвоенным ему клеймом. Клеймо ставят на самом сварном
шве вблизи верхнего «замка» (на площадке размером около 20×20 мм,
зачищенной абразивным камнем или напильником) или на трубе на расстоянии 30-40
мм от шва. Если стык сваривают несколько сварщиков, каждый ставит свое клеймо в
верхнем конце того участка, который он выполнял. Если стык сваривают по
технологии, предусматривающей, что швы (слои) сварщик накладывает в разных
местах или по всему периметру стыка (например, при сварке поворотных стыков
труб большого диаметра), то все сварщики, выполнившие этот стык, ставят клейма
в одном месте, желательно на верхнем участке стыка. При зачистке стыка для
ультразвукового контроля место расположения клейма не зачищается.

Допускается производить клеймение
по инструкции предприятия-изготовителя.

Условия пребывания сварных
соединений до термической обработки

Варианты условий
пребывания сварных соединений до термической обработки рекомендуется принимать
согласно РД 2730. 940. 102.

Прокладка трубопроводов

Проект прокладки
трубопроводов должен разрабатываться проектной организацией с учетом требований
Правил и Строительных Норм и Правил.

Подземная прокладка
трубопроводов I категории в одном канале совместно с другими
технологическими трубопроводами запрещается.

При прокладке
трубопроводов в полупроходных каналах высота каналов в свету должна быть не
менее 1,5 м, ширина прохода между изолированными трубопроводами — не менее 0,6
м.

При прокладке
трубопроводов в проходных тоннелях (коллекторах) высота тоннеля (коллектора) в
свету должна быть не менее 2 м, а ширина прохода между изолированными
трубопроводами — не менее 0,7 м.

В местах расположения
запорной арматуры (оборудования) ширина тоннеля должна быть достаточной для
удобного обслуживания установленной арматуры (оборудования). При прокладке в
тоннелях нескольких трубопроводов их взаимное размещение должно обеспечивать
удобное проведение ремонта трубопроводов и замены отдельных их частей.

При надземной
открытой прокладке трубопроводов допускается совместная прокладка трубопроводов
всех категорий с технологическими трубопроводами разного назначения, за
исключением случаев, когда такая прокладка противоречит другим правилам
безопасности.

Камеры для
обслуживания подземных трубопроводов должны иметь не менее двух люков с
лестницами или скобами.

Проходные каналы
должны иметь входные люки с лестницей или скобами. Расстояние между люками
должно быть не более 300 м, а в случае совместной прокладки с другими
трубопроводами — не более 50 м. Входные люки должны предусматриваться также во
всех конечных точках тупиковых участков, на поворотах трассы и в узлах установки
арматуры.

Горизонтальные
участки трубопровода должны иметь уклон не менее 0,004; для трубопроводов
тепловых сетей допускается уклон не менее 0,002.

Трассировка должна исключать
возможность образования водяных застойных участков.

Арматура должна
устанавливаться в местах, удобных для обслуживания и ремонта. В необходимых
случаях должны быть устроены лестницы и площадки.

Устанавливаемая
чугунная арматура должна быть защищена от напряжений изгиба.

Контроль стилоскопированием

Контроль
стилоскопированием должен проводиться с целью подтверждения соответствия
легирования металла деталей и сварных швов требованиям чертежей, НД (ПТД).

а) все свариваемые детали
(части конструкций), которые по чертежу должны изготавливаться из легированной
стали;

б) металл шва всех сварных
соединений труб, которые согласно НД (ПТД) должны выполняться легированным
присадочным материалом;

в) сварочные материалы
согласно п.

Стилоскопирование
должно проводиться в соответствии с требованиями методических указаний или
инструкций, согласованных в установленном порядке.

Пример расшифровки

Задвижка 30с41нж — стальная задвижка с механическим приводом с цилиндрической передачей и нержавеющими уплотнительными кольцами

Задвижка 30ч6бр — чугунная задвижка с пневматическим приводом и уплотнительными кольцами из бронзы и латуни

Запорная арматура

Текущая версия страницы пока не проверялась опытными участниками и может значительно отличаться от версии, проверенной 15 августа 2021 года; проверки требуют 3 правки.

Запорная арматура — вид трубопроводной арматуры, предназначенный для перекрытия потока рабочей среды с определённой герметичностью. Она имеет наиболее широкое применение и составляет обычно около 80 % от всего количества применяемой арматуры. К запорной арматуре относят и пробно-спускную, и контрольно-спускную арматуру, используемую для проверки уровня жидкой среды в ёмкостях, отбора проб, выпуска воздуха из верхних полостей, дренажа и т.

Какая маркировка должна быть на арматуре для трубопроводов пара и горячей воды

Гидравлическое испытание

Гидравлическому
испытанию с целью проверки прочности и плотности трубопроводов и их элементов,
а также всех сварных и других соединений подлежат:

а) все элементы и детали
трубопроводов; их гидравлическое испытание не является обязательным, если они
подвергались 100 % контролю ультразвуком или иным равноценным методом
неразрушающей дефектоскопии;

б) блоки трубопроводов; их
гидравлическое испытание не является обязательным, если все составляющие их
элементы были подвергнуты испытанию в соответствии с пунктом «а», а все
выполненные при их изготовлении и монтаже сварные соединения проверены методами
неразрушающей дефектоскопии (ультразвуком или радиографией) по всей
протяженности;

в) трубопроводы всех
категорий со всеми элементами и их арматурой после окончания монтажа.

Допускается
проведение гидравлического испытания отдельных и сборных элементов совместно с
трубопроводом, если при изготовлении или монтаже невозможно провести их
испытания отдельно от трубопровода.

Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании
трубопроводов, их блоков и отдельных элементов должна составлять 1,25 рабочего
давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2).

Арматура и фасонные детали
трубопроводов должны подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением в
соответствии с НД.

Максимальная
величина пробного давления устанавливается расчетом на прочность по НД,
согласованной в установленном порядке.

Величину пробного давления
выбирает организация-изготовитель (проектная организация) в пределах между
минимальным и максимальным значениями.

Для гидравлического
испытания должна применяться вода с температурой не ниже +5 °С и не выше +40
°С.

Гидравлическое испытание
трубопроводов должно производиться при положительной температуре окружающего
воздуха. При гидравлическом испытании паропроводов, работающих с давлением 10
МПа (100 кгс/см2) и выше, температура их стенок должна быть не менее
+10 °С.

Давление в
трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть
указана в НД на изготовление трубопровода.

Использование сжатого
воздуха для подъема давления не допускается.

Давление при
испытании должно контролироваться двумя манометрами. При этом выбираются
манометры одного типа с одинаковыми классом точности, пределом измерения и
ценой деления.

Время выдержки трубопровода
и его элементов под пробным давлением должно быть не менее 10 мин.

После снижения пробного
давления до рабочего производится тщательный осмотр трубопровода по всей его
длине.

Разность между температурами
металла и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадения
влаги на поверхностях объекта испытаний. Используемая для гидроиспытания вода
не должна загрязнять объект или вызывать интенсивную коррозию.

Трубопровод и его
элементы считаются выдержавшими гидравлическое испытание, если не обнаружено:
течи, потения в сварных соединениях и в основном металле, видимых остаточных
деформаций, трещин или признаков разрыва.

Термическая обработка

Термическая обработка
элементов трубопроводов производится для обеспечения соответствия свойств
металла и сварных соединений показателям, принятым в НД на металл и сварку, а
также для снижения остаточных напряжений, возникающих при выполнении
технологических операций (сварки, гибки, штамповки и др.

Термической обработке следует
подвергать полуфабрикаты, сборочные единицы и изделия в целом, если ее
проведение предусмотрено Правилами, НД, конструкторской и (или)
производственно-технологической документацией.

Термическая обработка
может быть двух видов:

а) основная, включающая в
себя нормализацию, нормализацию с отпуском, закалку, закалку с отпуском,
аустенизацию или многоступенчатую термообработку с нагревом до температур
закалки или аустенизации;

б) дополнительная в виде
отпуска.

Виды основной и
дополнительной термообработки и ее режимы (скорость нагрева, температура и
продолжительность выдержки, скорость охлаждения, род охлаждающей среды и др. )
принимаются по НД (ПТД) на изготовление и сварку с соблюдением требований,
приведенных в Правилах.

К проведению работ по
термической обработке допускаются термисты-операторы, прошедшие специальную
подготовку, сдавшие соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право
производства этих работ.

Основной
термообработке изделия должны подвергаться в следующих случаях:

а) если полуфабрикаты (лист,
трубы, отливки, поковки и др. ) не подвергались термообработке по режимам,
обеспечивающим свойства материала, принятые в НД на металл;

б) если технологические
операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка и др. ) производились с
нагревом до температуры, превышающей температуру отпуска;

в) после электрошлаковой
сварки;

г) после гибки труб из стали
аустенитного класса (независимо от величины наружного диаметра трубы и радиуса
гиба);

д) во всех других случаях,
для которых в НД (ПТД) на изготовление и сварку предусматривается основная
термическая обработка, а также по требованию конструкторской документации.

Основная термическая
обработка не является обязательной, если технологические операции
формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка и др. ) проводились:

а) для деталей и
полуфабрикатов из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей с
нагревом до температуры нормализации с окончанием не ниже 700 °С;

б) для труб из сталей
аустенитного класса при гибке на станках с нагревом токами высокой частоты до
температуры аустенизации с применением спреерного охлаждения.

Дополнительной термообработке (отпуску) изделия подвергаются в следующих
случаях:

а) после вальцовки и
штамповки деталей из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой стали,
проводимой без нагрева или с нагревом до температуры ниже 700 °С, при толщине
стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба, а также при толщине стенки,
превышающей 5 % от внутреннего диаметра обечайки, от наименьшего внутреннего
радиуса кривизны для днищ, от внутреннего радиуса патрубка (ответвления) для
штампованных тройников, от среднего радиуса кривизны для колена;

б) после гибки без нагрева
гибов труб:

из углеродистой,
марганцовистой и кремнемарганцовистой стали толщиной стенки более 36 мм
независимо от радиуса гиба или толщиной 10 — 36 мм при среднем радиусе гиба
менее трехкратного наружного диаметра трубы, если овальность поперечного
сечения гиба более 5 %;

из стали марок 12Х1МФ и
15Х1М1Ф при номинальном наружном диаметре более 108 мм независимо от толщины
стенки; пои диаметре 108 мм и менее с толщиной стенки 12 мм и более, а также
гибы с овальностью поперечного сечения более 5 %;

из остальных легированных
сталей согласно указаниям НД (ПТД) на изготовление;

в) после сварки деталей и
сборочных единиц трубопроводов:

из углеродистой,
марганцовистой и кремнемарганцовистой стали толщиной стенки более 36 мм, а при
введении сопутствующего подогрева до температуры не ниже 100 °С — с толщиной
стенки более 40 мм;

из легированной стали других
марок согласно указаниям НД (ПТД) на сварку;

г) после приварки штуцеров,
а также деталей, не работающих под давлением, к трубопроводам при толщине
стенки основной детали, превышающей толщину стенок, указанных в пункте «в»;
возможность приварки без термической обработки допускается по специальной
технологии, согласованной со специализированной организацией;

д) во всех других случаях,
для которых в ТУ на изделие или в НД (ПТД) на сварку предусматривается
дополнительная термическая обработка или замена основной термообработки на
дополнительную, а также по требованию конструкторской документации.

Условия пребывания
изделия в интервале времени между окончанием сварки и началом отпуска
(длительность выдержки, допустимая температура охлаждения и т. ) определяются
НД (ПТД) на сварку. Температура отпуска сварного изделия не должна превышать
температуру отпуска полуфабриката.

Если заданный уровень
механических свойств изготовленного элемента, кроме гиба труб, будет
подтвержден испытаниями, то необходимость дополнительной термообработки,
предусмотренной п. 5, решается специализированной организацией
по сварке.

Для элементов,
свариваемых из сталей разных марок, необходимость термической обработки и ее
режим устанавливаются НД (ПТД) на сварку.

При основной
термической обработке деталей и элементов всех типов, а также при
дополнительной термообработке продольных и поперечных сварных швов изделие
следует нагревать целиком. Допускается отпуск изделия частями при условии, что
будут обеспечены заданная структура и механические свойства по всей длине
изделия, а также отсутствие его поводки.

Допускается местная
термообработка при аустенизации гибов из аустенитной стали и отпуске гибов из
углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой стали. При местной термообработке гибов труб должен производиться одновременный нагрев
всего участка гибов и примыкающих к нему прямых участков длиной не менее
трехкратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с каждой стороны гиба.

Отпуск поперечных
сварных швов трубопроводов, а также сварных швов приварки штуцеров, элементов
опор, креплений и других деталей к трубопроводам разрешается производить путем
местного нагрева переносными нагревательными устройствами. При термообработке
поперечных (кольцевых) сварных швов должен быть обеспечен равномерный нагрев по
всему периметру кольца. Ширина зоны нагрева устанавливается НД (ПТД) с
расположением сварного шва посередине нагреваемого участка.

Участки трубопровода,
расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, должны быть покрыты
изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.

Термическая
обработка должна производиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный
прогрев металла изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие
пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при
термообработке изделий с толщиной стенки 20 мм и более при температурах выше
300 °С должны регистрироваться самопишущими приборами.

КОНТРОЛЬНЫЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

Разрушающий контроль
проводится на образцах, вырезанных из контрольных

— при производственной аттестации
технологии выполнения сварных соединений ( РД-03-615);

— при проверке соответствия
характеристик металла производственных сварных соединений;

— при входном контроле качества
сварочных материалов, используемых для сварки под флюсом ( ГОСТ 24297 , ГОСТ 6996).

Если выполнена
производственная аттестация технологии сварки в соответствии с РД
03-615 , то
допускается не выполнять контрольные сварные соединения.

Изготовление контрольных
сварных соединений и образцов

Контрольные сварные
соединения должны быть идентичны контролируемым производственным соединениям и
выполнены с полным соблюдением технологического процесса, применяемого при
сварке производственных соединений или производственной аттестации технологии
сварки.

Контрольные сварные соединения
выполняются в виде стыкового соединения двух отрезков труб трубопроводов и
углового или таврового соединения штуцера с основной тру бой (тройниковым
соединением).

Количество контрольных сварных
соединений труб:

— как минимум, одно контрольное
соединение на все однотипные производственные соединения, выполненные каждым
сварщиком в течение б месяцев. После перерыва в работе сварщика более 3 месяцев
следует выполнить новое контрольное сварное соединение и подвергнуть его
проверке в установленных объемах. Однотипность контрольных сварных соединений
должна определяться в соответствии ПБ
10-573 (приложение 7);

— не менее двух контрольных
соединений, выполняемых контактной сваркой для всех идентичных производственных
соединений, свариваемых на каждой сварочной машине с автоматизированным циклом работы
в течение смены, а при переналадке машины в течение смены — за время между
переналадками;

— не менее двух контрольных
соединений, выполняемых на специализированных машинах для контактной сварки
труб с условным проходом менее 100 мм при толщине стенки менее 12 мм, с
автоматизированным циклом работы и с ежесменной проверкой качества наладки
машины путем экспресс-испытаний контрольных образцов для продукции,
изготовленной за период не более трех суток, при условии сварки труб одного
размера и одной марки стали на постоянных режимах при одинаковой подготовке
торцов.

Размеры контрольных сварных
соединений должны быть выбраны так, чтобы из них можно было вырезать
необходимое количество образцов для механических и металлографических
исследований.

Контрольные сварные швы должны
выполнять сварщики, допущенные согласно ПБ 03-273, к выполнению
производственных сварных соединений.

Термическая обработка
контрольных сварных соединений должна проводиться совместно с изделием (при
общей термообработке в печи), а при невозможности этого — отдельно с
применением методов нагрева, охлаждения и температурных режимов, установленных
ПТД для производственных соединений. В случае многократной термической
обработки сварных соединений, контрольное сварное соединение должно пройти то
же количество термообработок по тем же режимам.

Неразрушающий контроль
сварных соединении

Контрольные сварные
соединения и наплавки должны быть подвергнуты неразрушающему контролю (после
термической обработки) в объеме 100% ВИК+УК или РК.

Результаты неразрушающего
контроля должны удовлетворять требованиям раздела 12 настоящего стандарта.

Разрушающий контроль
сварных соединений

При разрушающем контроле
контрольных сварных соединений проводят:

— испытания механических свойств
металла шва;

— металлографическое исследование
металла шва;

Основными видами
механических испытаний являются испытания на статическое растяжение,
статический изгиб или сплющивание и на ударный изгиб.

Механические испытания металла
шва, наплавленного металла и сварного соединения следует проводить в
соответствии с требованиями ГОСТ 6996. Они включают в себя испытания на растяжение, на изгиб или сплющивание, на
ударный изгиб; испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии — согласно ГОСТ
6032.

Механические испытания следует
проводить на контрольных стыковых сварных соединениях в объеме, указанном в
таблице 14.

Таблица 14. 1 — Количество и тип образцов
из каждого контрольного стыкового сварного соединения

Вид испытания
Количество и
тип образцов, не менее
Примечание

Статическое растяжение при температуре
плюс 20 °С ГОСТ
1497
Два образца типа XII — XV по ГОСТ 6996
Для поперечных сварных соединений при объеме
контроля неразрушающими методами менее 100%. Все продольные сварные
соединения. Статический изгиб при температуре плюс
20 °С ГОСТ
3728
Два образца типа XXVII , XXVIII по ГОСТ 6996
Для труб с наружным диаметром не более
108 мм допускается заменять испытание на изгиб испытанием на сплющивание. Ударный изгиб KCU при температуре плюс 20 °С ГОСТ
9454
Три образца типа VI по ГОСТ 6996
с надрезом по оси шва
Испытание является обязательным для
свар­ных соединений труб и элементов 1 категории безопасности, а также всех
сварных соедине­ний деталей с толщиной стенки менее 12 мм

Металлографические исследования ГОСТ
10243
Образец (шлиф)
Один образец при контроле сварных соеди­нений
из углеродистой и низколегированной стали и не менее двух — при контроле
сварных соединений из высоколегированной стали. Испытания на стойкость к
межкристаллитной коррозии AM , АМУ ГОСТ
6032
Два образца
Проводится после провоцирующего
нагрева по наружной и внутренней поверхности образца

Примечание — Размеры
контрольного соединения должны обеспечивать возможность вырезки из них
образцов для проведения испытаний, включая повторные.

При получении
неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний,
металлографических испытаний, испытаний на стойкость против межкристаллитной
коррозии допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов,
вырезанных из тех же контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, по
которому получены неудовлетворительные результаты.

Если при повторном испытании хотя бы на одном из
образцов получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, общая
оценка данного вида испытаний считается неудовлетворительной.

Изломы образцов, которые получены при механических
испытаниях согласно ГОСТ 1497, следует
просматривать и обнаруженные крупные дефекты заносить в протоколы механических
испытаний. При выявлении хотя бы на одном образце трещин или других дефектов,
выходящих за пределы норм, установленных НД, даже при удовлетворительных
результатах механических испытаний и приемлемых результатах металлографического
исследования образцы бракуются.

Стальные отливки

Пределы применения
отливок из стали различных марок, НД на отливки, виды обязательных испытаний и
контроля должны соответствовать указанным в табл. 5 приложения 5.

Минимальная толщина
стенки отливок после механической обработки должна быть не меньше расчетной
толщины, но не менее 6 мм.

Каждая полая отливка
должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением в соответствии
с НД.

Гидравлические испытания
отливок, прошедших сплошной радиографический контроль или УЗК в
организации-изготовителе, допускается совмещать с испытанием узла или объекта
пробным давлением, установленным техническими условиями для узла или объекта.

ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ И ПОЛУФАБРИКАТАМ

Материалы для изготовления
трубопроводов выбираются разработчиком в соответствии с ПБ
10-573 и настоящего стандарта.

Для оборудования, работающего под
давлением, допускается использовать зарубежные материалы, разрешенные к
применению Ростехнадзором.

При выборе материалов для изготовления
трубопроводов следует учитывать расчетные давление и температуру стенки,
характеристику рабочей среды, служебные и технологические свойства материалов.

При заказе полуфабриката
необходимо учитывать, что партия должна состоять из труб, изготовленных из
стали одной марки.

Применение труб, изготавливаемых
из слитка, не допускается.

К производству допускаются
материалы и полуфабрикаты, прошедшие подготовку и контроль в соответствии с
требованиями ПБ
10-573 и по которым технический контроль предприятия-изготовителя дал
заключение о возможности их использования.

Вид и объем испытаний и
контроля труб для изготовления трубопроводов их элементов в зависимости от
категории оборудования представлены в таблицах 6. 2 — 6.

Поковки для трубопроводов
должны быть изготовлены из углеродистой, легированной и хромистой стали марок,
предусмотренных настоящим стандартом, и должны удовлетворять требованиям ГОСТ
8479 (группы IV и V ) или ОСТ 108. 030. 113.

Таблица 6. 1 (справочная) — Материалы, применяемые
для изготовления элементов трубопроводов с предельными параметрами рабочей
среды

Марка стали
ГОСТ, ТУ на
сталь
НД на изделие
(полуфабрикат)
Предельные
параметры

t ,° C
р, МПа

Бесшовные
трубы

10,20
ГОСТ
1050
ГОСТ
8731 (гр. В), ГОСТ
8733 (гр. В)
300
1,6

10,20
ГОСТ
1050
ТУ 14-3-190
425
6,4

20
ТУ 14-ЗР-55
ТУ 14-ЗР-55
450
не ограничено

20-ПВ
ТУ 14-ЗР-55
ТУ 14-ЗР-55
450
не ограничено

15ГС
ТУ 108-874 ТУ 14-ЗР-55
ТУ 108-874 ТУ 14-ЗР-55
450
не ограничено

16ГС
ГОСТ
19281
ТУ 3-923
450
не ограничено

15ХМ
ТУ 14-ЗР-55
ТУ 14-ЗР-55
550
не ограничено

12Х1МФ
ТУ 14-ЗР-55
ТУ 14-ЗР-55
570
не ограничено

12Х1МФ-ПВ
ТУ 14-ЗР-55
ТУ 14-ЗР-55
570
не ограничено

15Х1М1Ф
ТУ 14-ЗР-55
ТУ 14-ЗР-55
575
не ограничено

10Х9МФБ
ТУ 14-ЗР-55 ТУ 14-134-319
ТУ 14-ЗР-55 ТУ 14-3-1892
600
не ограничено

Сварные
трубы (прямошовные)

Ст3сп
ГОСТ 380
ГОСТ
10706 (гр. В)
115
1. 0

Ст3сп
ГОСТ 380
ГОСТ 10705 (гр. В)
300
1,6

10,20
ГОСТ
1050
ГОСТ 10705 (гр. В)
300
1,6

20
ГОСТ
1050
ГОСТ
20295
350
2,5

17ГС, 17Г1С,
17Г1СУ
ТУ 14-1-1921 ТУ 14-1-1950
ТУ 14-3-620
300
1,6

17ГС, 17ПС,
17ПСУ
ГОСТ
19281
ГОСТ
20295
425
2,5

Сварные
трубы (спиральношовные)

Ст3сп
ТУ 14-1-4636
ТУ 14-3-954
300
2,5

20
ТУ 14-1-2471 ТУ 14-1-2610
ТУ 13. 03-011-00212179
350
2,5

20
ГОСТ
1050
ГОСТ
20295
350
2,5

17ГС, 17Г1С,
17Г1СУ
ГОСТ
19281
ГОСТ
20295 ТУ 14-3-954
350
2,5

Поковки

20
ОСТ 108. 030. 113
ОСТ 108. 030. 113
450
не ограничено

20
ГОСТ
1050
ГОСТ8479 (г p. IV , V )
450
6,4

22К
ОСТ 108. 030. 113
ОСТ 108. 030. 113
350
не ограничено

15ГС
ОСТ 108. 030. 113
ОСТ 108. 030. 113
450
не ограничено

16ГС
ОСТ 108. 030. 113
ОСТ 108. 030. 113
450
не ограничено

12МХ
ГОСТ 20072
ГОСТ
8479 (г p IV. V )
530
не ограничено

15ХМ
ГОСТ
4543
ГОСТ
8479 (г p. IV , V )
550
не ограничено

12Х1МФ
ОСТ 108. 030. 113
ОСТ 108. 030. 113
570
не ограничено

15Х1М1Ф
ОСТ 108. 030. 113
ОСТ 108. 030. 113
575
не ограничено

Листовая
сталь

20К
ГОСТ
5520
ГОСТ
5520
450
не ограничено

22К
ТУ 108. 1025
ГОСТ
5520
350
не ограничено

15ГС
ТУ 108. 1268
ТУ 108. 1268
450
не ограничено

16ГС
ГОСТ
5520
ГОСТ
5520
450
не ограничено

09Г2С
ГОСТ
5520
ГОСТ
5520
450
не ограничено

Вид испытаний
и контроля бесшовных труб, поковок, листовой стали для изготовления элементов
трубопроводов
Объем
испытаний и контроля

категории
трубопроводов

I
II
III
IV

Визуальный контроль качества
поверхности РД 03-606
+
+
+
+

Контроль размеров (лист, поковка — sxBxL , труба — D a xs ) ГОСТ
6507
+
+
+
+

Контроль химического состава ГОСТ
12344 и др. +
+
+
+

Испытание на растяжение при комнатной
температуре s в , s 0,2, , δ, Y ГОСТ
10006
+
+
+
+

Испытание на ударный изгиб при
комнатной температуре и при пониженной температуре ГОСТ
9454
+
+
+
+

Технологические испытания: на загиб на
угол 180° для листовой стали; сплющивание,
раздача, загиб для труб ГОСТ 8695 , ГОСТ 8694 , ГОСТ3728, ГОСТ
14019
+
+
+
+

Контроль микроструктуры для труб из
сталей 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, ГОСТ
5640 , ГОСТ
5639
+
+

Контроль макроструктуры для труб и
поковок ГОСТ 10243
+
+
+
+

Испытание на растяжение при повышенных
температурах s 0,2 ГОСТ
19040
+
+
+

УК: трубы — выявление продольных
дефектов; лист, поковка
— на сплошность ГОСТ
17410 , ОСТ 108. 885. 01
+
+
+
+

Испытание гидравлическим давлением
труб ГОСТ
3845
+
+
+
+

Испытание на твердость (поковки) ГОСТ
9012
+
+
+

УК на выявление дефектов типа
«расслоение» для горячепрессованных редуцированных труб, изготовленных из
непрерывнолитой заготовки ГОСТ
17410 , ОСТ 108. 885. 01
+
+

Контроль загрязненности неметаллическими
включениями ГОСТ
1778
+
+

Вид испытания
и контроля для электросварных труб
Объем
испытаний и контроля

категория
трубопровода

IV

Визуальный и измерительный контроль
труб РД 03-606
+

Контроль размеров (труба — Daxs ) ГОСТ 6507 , ГОСТ 24851
+

Контроль химического состава ГОСТ
12344 и др. +

Испытание на растяжение при комнатной
температуре s в , s 0,2, , δ,
основного металла ГОСТ 10006
+

Испытание на растяжение при комнатной
температуре s в , δ,
сварного шва
+

Испытание на ударный изгиб при
комнатной температуре и при пониженной температуре ГОСТ
9454
+

Технологические испытания:  — на загиб на угол 180° для листовой стали;  — на сплющивание, раздачу, загиб для труб ГОСТ 8695 , ГОСТ 8694 , ГОСТ 3728 , ГОСТ
14019
+

Вид испытаний
и контроля труб для изготовления гибов
Объем
испытаний и контроля

категории
трубопроводов

I
П
III
IV

Визуальный и измерительный контроль труб РД
03-606
+
4-
+
+

Визуальный контроль качества поверхности труб по ОСТ 14-82-82
+
+

Контроль размеров ( Daxs ) ГОСТ 6507 , ГОСТ 24851
+
+
+
+

Контроль химического состава ГОСТ
12344 и др. +
+
+
+

Испытание на растяжение при комнатной температуре s в , s 0,2, , δ, Y ГОСТ
10006
+
+
+
+

Испытание на ударный изгиб при комнатной температуре и при
пониженной температуре ГОСТ
9454
+
+
+
+

Технологические испытания: сплющивание, раздача, загиб ГОСТ 8695 , ГОСТ 8694 , ГОСТ3728, ГОСТ
14019
+
+
+
+

Контроль микроструктуры ГОСТ
5640 , ГОСТ
5639
+
+

Контроль макроструктуры ГОСТ 10243
+
+

Испытание на растяжение при повышенных температурах s 0,2 ГОСТ
19040
+
+
+

Испытание на длительную прочность, ГОСТ
10145
+
+
+

Контроль загрязненности неметаллическими включениями ГОСТ
1778
+
+

УК на выявление продольных, поперечных дефектов и типа
«расслоение» и ГОСТ
17410 , ОСТ 108. 885. 01
продольных дефектов
+
+
+
+

поперечных и типа «расслоение»
+
+

Применение материалов и
полуфабрикатов из сталей марок 20, 15ГСД6ГС и 09Г2С, не подвергавшихся
термической обработке, допускается:

— при обеспечении (принятым
способом изготовления) соответствия механических и технологических свойств
металла в изделиях нормам, установленным стандартами или техническими условиями
на материалы и полуфабрикаты (горячекатаный круглый прокат, листовая сталь и
другие полуфабрикаты);

— при изготовлении деталей
горячим формообразованием, совмещенным с термической обработкой, или при
проведении последующей термической обработки в соответствии с НД на материалы и
полуфабрикаты. В указанных случаях в сертификатах качества на материалы и
полуфабрикаты должны быть указаны свойства, полученные по результатам испытаний
на термически обработанных образцах.

Все материалы и
полуфабрикаты должны быть замаркированы. Способ нанесения и состав маркировки
должны удовлетворять требованиям стандартов или технических условий на
материалы и полуфабрикаты.

Отличительная маркировка должна
быть нанесена в случае, если она предусмотрена стандартами или техническими
условиями на основные материалы и полуфабрикаты.

Применение материалов и
полуфабрикатов, не имеющих маркировки, предусмотренной стандартами или
техническими условиями, не допускается.

Сварочные материалы должны
выбираться в зависимости от марок сталей и методов сварки и должны быть
аттестованы по РД
03-613. Каждая
партия сварочных материалов должна иметь сертификат с указанием всех
необходимых данных, предусмотренных требованиями соответствующих стандартов или
технических условий.

МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И
ХРАНЕНИЕ

Вся поставляемая
продукция должна быть замаркирована. Состав и способ нанесения маркировочных
знаков устанавливаются предприятием-изготовителем деталей и сборочных единиц
трубопроводов. При этом должны быть обеспечены:

— привязка изделий к соответствующим
разделам «Свидетельства об изготовлении» на период транспортирования, хранения
и монтажа;

— привязка изделий к сертификатам
качества на основные материалы, из которых они изготовлены (на весь срок
эксплуатации их в составе трубопроводов).

— ударным способом
непосредственно на изделиях при D 20 ≥ 25 мм и s ≥ 3 мм;

— электрографическим способом или
краской независимо от диаметра и толщины стенки изделий;

— электрографическим способом, краской
или ударным способом на бирках, надежно прикрепляемых к изделиям, при Da < 25 мм и s < 3 мм;

— другими способами, исключающими
недопустимый наклеп или подкалку участков клеймения на изделиях.

Глубина маркировочных
знаков и клейм ОТК при нанесении их ударным способом на изделия не должна
превышать:

— 0,3 мм при номинальной толщине
стенки свыше 3 мм до 6 мм включительно;

— 0,5 мм при номинальной толщине
стенки свыше 6 мм до 10 мм включительно;

— 0,7 мм при номинальной толщине
стенки свыше 10 мм;

— 1,0 мм для деталей
изготавливаемых ковкой и штамповкой, при номинальной толщине стенки детали 15
мм и более.

Глубина клеймения деталей во всех
случаях не должна выводить толщину стенки за пределы минусового допуска.

Маркировка должна
наноситься на наружной поверхности деталей, сборочных единиц и блоков
трубопроводов или на бирках.

Место под маркировку должно быть
очищено принятым у изготовителя способом и защищено консервирующими смазками на
время транспортирования и хранения. Маркировка блоков дополнительно должна быть
обведена светлой краской. Защита маркировки консервирующими смазками не
обязательна для материалов, не склонных к коррозии под действием окружающей
атмосферы.

Место маркировки на
деталях и блоках устанавливается чертежами. При отсутствии указаний в чертежах
маркировка наносится на расстоянии 200 мм и более от одного из торцов детали
или блока или в средней части при габаритных размерах 500 мм и менее.

Маркировку ударным способом
допускается выполнять на расстоянии не менее 30 мм от торца деталей, если она
не препятствует проведению контроля сварных соединений неразрушающими методами.

Маркировка ударным
способом не должна наноситься на гнутой части отводов и гнутых труб, за
исключением случаев, оговоренных ниже.

На отводах и гнутых трубах
наружным диаметром 89 мм и более с прямыми участками, не позволяющими
разместить маркировочные знаки, маркировку допускается наносить на гнутой
поверхности внутреннего обвода (по утолщенной стенке) на расстоянии от
нейтральной оси гиба, равном трехкратному номинальному значению толщины стенки
изгибаемой трубы или более его при глубине маркировочных знаков не более 0,3
мм.

Маркировка деталей должна
содержать:

— обозначение детали по чертежу
или стандарту с указанием исполнения, если оно предусмотрено;

— индивидуальный номер или номер
партии, устанавливающий привязку материала деталей к сертификату качества и
результатам контроля качества материала в процессе изготовления (УК, испытания
механических свойств, капиллярная и другие виды дефектоскопии);

— сведения, предусмотренные
стандартами на соответствующие изделия (фланцы, крепежные и другие детали).

Маркировка СУ должна содержать
марку материала (включая марку наплавки) и порядковый номер по системе
нумерации предприятия-изготовителя. Маркировка наносится электрографическим
способом на нерабочей поверхности: на заднем торце диафрагм или на наружной
профильной поверхности сопел.

Маркировка на сборочных
единицах и трубопроводных блоках должна содержать:

— обозначение по чертежу с
указанием исполнения, если оно предусмотрено;

— сведения, позволяющие
установить фамилии сварщиков, выполнявших сварные соединения.

На СУ около любой пары отверстий
для отбора давления дополнительно должны быть нанесены:

— со стороны входа потока знак
«+»;

— со стороны выхода потока знак
«-»;

— стрелка в направлении от знака
«+» к знаку «-»;

— диаметр отверстия d 20 сопла или диафрагмы при
температуре 20 °С в мм;

— порядковый номер сопла или
диафрагмы по системе нумерации предприятия-изготовителя.

В составе маркировки на
деталях, сборочных единицах и блоках для трубопроводов Da ≥ 108 мм или в сопроводительной документации дополнительно к
сведениям, установленным пп. 7 и 19. 8, должны быть указаны:

— номер монтажного чертежа или
спецификации трубопровода, в который входит изделие, порядковый номер по
монтажному чертежу или спецификации;

— номер заказа и товарный знак
предприятия-изготовителя.

Номер заказа и товарный знак
могут не наноситься на деталях, входящих в состав блока, если эти сведения
приведены в маркировке блока.

По усмотрению
предприятия-изготовителя в процессе изготовления и на готовых изделиях
допускается:

— наносить цветную маркировку
краской на материалах и полуфабрикатах в процессе изготовления изделия;

— наносить промежуточную
маркировку на заготовках, поверхность которых в процессе изготовления удаляется
или подвергается деформации;

— дублировать краской маркировку,
нанесенную ударным способом: обозначение чертежа изделия, монтажного чертежа
или спецификации трубопровода, порядкового номера по спецификации, номера
заказа и другие сведения.

Размер шрифта, клейм и
порядок (последовательность) нанесения маркировки устанавливаются инструкцией
предприятия-изготовителя.

Маркировка материалов и
полуфабрикатов, поставка которых предусмотрена для выполнения изделий при
монтаже по месту (трубы, листовая сталь, прокат и другие), должна выполняться с
соблюдением требований, установленных стандартами или техническими условиями на
эти материалы и полуфабрикаты.

При поставке на экспорт
маркировка тары и надписи на таблицах, бирках и самих изделиях должны быть
выполнены на языке, указанном в заказе-наряде, и в соответствии с требованиями ГОСТ 14192 и заказа-наряда.

На грузовые места массой
свыше 2 т краской наносится значение условной массы в тоннах с округлением в
большую сторону до целого значения (свыше 2 до 3 т включительно — 3 т, свыше 3
до 4 т включительно — 4 т и т.

На табличках или бирках,
прикрепляемых к транспортной таре и пакетам, на самой таре или на изделиях,
подлежащих транспортированию всеми видами транспорта, должна быть нанесена
краской маркировка, содержащая:

— товарный знак
предприятия-изготовителя;

— номер заказа и номер грузового
места;

Маркировка должна быть устойчива к
воздействию климатических условий и четко выделяться на фоне поверхности, на
которой она нанесена.

При необходимости
предприятием-изготовителем направляется заказчику документ, разъясняющий
расположение маркировки, наносимой на изделиях.

Перед отправкой заказчику
изделия должны быть очищены и защищены против коррозии лакокрасочными
покрытиями или консервирующими смазками, упакованы в связки, пакеты, тару,
контейнеры и в отдельные грузовые места в соответствии с договорными обязательствами
и требованиями настоящего стандарта.

Временной
противокоррозионной защите лакокрасочными материалами на период
транспортирования и хранения должны подвергаться наружные поверхности деталей,
блоков и сборочных единиц. Цвет покрытия устанавливается
предприятием-изготовителем.

Механически обработанные
поверхности всех изделий трубопроводов, включая резьбовые поверхности, должны
быть законсервированы смазками.

При механизированных способах
окраски поверхностей трубных деталей, сборочных единиц и блоков допускается
окрашивать обработанные под сварку кромки и прилегающие к ним механически
обработанные поверхности; консервация смазками в этом случае не производится в
соответствии с требованиями РД 24. 982. 101.

Группа условий эксплуатации
консервирующих покрытий в соответствии с ГОСТ 9. 104
указывается в заказе (договоре). При отсутствии указаний консервирующее
покрытие выполняется по группе VI.

Гарантийный срок
сохранности упаковки и временных защитных покрытий лакокрасочными материалами,
смазками и металлическими покрытиями при соблюдении требований по
транспортированию и хранению с момента отгрузки предприятием- изготовителем
должен быть не менее:

— 12 месяцев для поставок в
страны с умеренным климатом. По требованию, оговоренному в заказе, срок может
быть увеличен до 18 месяцев;

— 24 месяца для поставок в страны
с тропическим климатом.

Отверстия для отборов давления
ВСУ должны быть заглушены. Сопла и диафрагмы, изготовленные из перлитных сталей
с наплавкой, должны быть покрыты жидкой смазкой. Готовые измерительные
устройства для трубопроводов наружным диаметром Da ≤ 325 мм должны быть упакованы в
ящики, для трубопроводов наружным диаметром Da >325 мм — в специальные
приспособления.

Временной
антикоррозионной защите ингибиторами должны подвергаться следующие детали
трубопроводов Da ≥ 108 мм:

— отводы, гнутые трубы,
трубопроводные блоки из сталей марок 15ГС, 16ГС, 12Х1МФ и 15Х1М1Ф, прошедшие
термическую обработку в печах с общего нагрева и предназначенные для
энергоблоков мощностью 150 МВт и более;

— отводы, гнутые трубы,
изготовленные методом горячего формоизменения, и трубопроводные блоки
независимо от марки стали, предназначенные для энергоблоков мощностью 300 МВт и
более;

— отводы и гнутые трубы из стали
марки 12Х1МФ, прошедшие термическую обработку в печах, за исключением поставок
для замены гибов, выработавших установленный ресурс;

— отводы и гнутые трубы,
изготовленные методом горячего формоизменения, и трубопроводные блоки из этих
деталей из стали марки 20 для ниток холодного промперегрева энергоблоков
мощностью 150 МВт и более.

Детали, сборочные единицы
и блоки из электросварных труб трубопроводов III и IV категории пассивации
ингибиторами не подвергаются.

Упаковка должна
обеспечивать сохранность изделий от механических повреждений, воздействия
атмосферных осадков, загрязнения, а также сохранность консервации при
погрузо-разгрузочных работах, транспортировании и хранении.

Поставка изделий
производится в ящиках, контейнерах, пакетах, связках и без упаковки.

В ящики упаковываются:
изделия массой до 200 кг включительно при Da ≤ 325 мм, длиной не более 1000 мм;
изделия из листовой стали шириной и длиной не более 800 мм; детали и сборочные
единицы опор и подвесок массой до 30 кг включительно.

В контейнеры упаковываются
изделия массой свыше 200 до 500 кг включительно с габаритными размерами по
длине до 4000 мм и по ширине до 2300 мм.

В пакеты упаковываются изделия из
листовой стали с размерами ко ширине и длине более 800 мм, детали и
сборочные единицы опор и подвесок массой более. 30 кг, стяжки линзовых
компенсаторов.

В связки упаковываются изделия Da ≤ 273 мм включительно.

Детали и блоки из электросварных
труб Da ≥ 530 мм, а также детали и блоки из бесшовных труб Da ≥ 273 мм укладываются на транспортные средства без упаковки с
применением прокладок, растяжек и других приемов, исключающих повреждения изделий
в период транспортирования.

В зависимости от состава
поставочного комплекта и оптимальной загрузки транспортных средств способ
упаковки устанавливается предприятием-изготовителем.

Товаросопроводительная
документация укладывается в каждое грузовое место. Товаросопроводительная
документация при поставке на экспорт должна соответствовать требованиям
заказа-наряда.

Упаковка и консервация
покупных изделий и прямых труб Da < 108 мм для трубопроводов,
прокладываемых по месту монтажными организациями, должна удовлетворять
требованиям на покупные изделия и трубы.

Для защиты внутренних
полостей от коррозионных воздействий атмосферы перед отправкой на место монтажа
в открытой таре, в связках и без упаковки все отверстия и торцы должны быть
закрыты заглушками, чехлами или другими защитными устройствами по технологии
предприятия-изготовителя:

— деталей, сборочных единиц и
блоков из бесшовных труб независимо от диаметра и давления рабочей среды
трубопроводов;

— деталей, сборочных единиц и блоков
из электросварных труб Da ≥ 530 мм трубопроводов на рабочее давление более 2,2 МПа.

Отверстия и торцы деталей,
сборочных единиц и блоков из электросварных труб Da ≥ 530 мм трубопроводов на рабочее давление до 2,2 МПа
включительно глушатся по согласованию заказчика с предприятием-изготовителем.

Поставочные комплекты
деталей, сборочных единиц и трубопроводных блоков могут транспортироваться
всеми видами транспорта. Вид транспорта при отгрузке выбирается предприятием-изготовителем.

При поставке на экспорт вид
транспорта оговаривается заказчиком.

Крепление и
транспортирование комплектов сборочных единиц и деталей должно производиться в
соответствии с требованиями «Технических условий погрузки и крепления грузов»
Министерства транспорта России.

Детали, сборочные
единицы, блоки и средства их упаковки допускают транспортирование при
температуре окружающей среды от минус 40 °С до плюс 50 °С включительно. Отличные от указанных температурные условия при транспортировании, хранении и
перегрузках должны быть указаны в заказе и отражены в договорах на поставку.

Изделия при погрузке и
разгрузке должны подниматься и опускаться плавно;

удары при этом не допускаются. Не
допускается также разгрузка сбрасыванием и волочением. Строповка должна
производиться в местах, обозначенных знаком «Место строповки»;

При хранении на открытой
площадке, под навесом и в неотапливаемых помещениях без пола, ящики,
контейнеры, связки и изделия без упаковки должны быть уложены на подкладки
высотой не менее 100 мм.

Концы гнутых труб, деталей и
блоков при хранении должны быть обращены вниз и не должны касаться пола.

При хранении труб и блоков в
штабелях количество рядов должно быть не более четырех, ряды должны быть
разделены деревянными прокладками.

Детали и сборочные
единицы опор и подвесок, а также ВСУ должны храниться в закрытых неотапливаемых
помещениях.

Транспортирование и
хранение арматуры и других покупных изделий должно производиться с соблюдением
требований, установленных техническими условиями на эти изделия.

При получении деталей,
сборочных единиц и блоков трубопроводов потребитель должен проверить состояние
упаковки и консервации изделий, поставляемых без упаковки. Повреждения,
полученные в процессе транспортирования, должны быть восстановлены транспортной
организацией.

Потребитель должен
периодически, но не реже одного раза в 12 месяцев при хранении в закрытом
помещении и не реже одного раза в шесть месяцев при хранении под навесом
контролировать состояние упаковки, защитных покрытий, консервации и наличие
заглушек на изделиях и при необходимости обновлять консервацию в соответствии с
инструкцией по консервации и расконсервации предприятия-изготовителя. Хранение
деталей и блоков без заглушек не допускается.

Претензии по
повреждениям упаковки и изделий, полученным в пути следования, предъявляются
потребителем к транспортным организациям.

Потребитель собственными силами и
за свой счет устраняет повреждения деталей и сборочных единиц трубопроводов,
полученные в результате неправильного хранения или транспортирования на
территории потребителя.

Порядок удовлетворения претензий
по повреждениям изделий во время транспортирования при экспортных поставках
должен соответствовать «Условиям поставки товаров для экспорта».

Оцените статью
Маркировка-Про