Какие символы используются в маркировке стали для представления стали буквами и цифрами?

Какие символы используются в маркировке стали для представления стали буквами и цифрами? Маркировка

Обозначение легирующих
элементов в сталях
Студентам необходимо знать обозначение компонентов
в сталях. Компоненты в сталях обозначаются:
• По первой букве русского названия:
Х – Cr, Н – Ni, М – Mo, Т – Ti, В – W, К –Со, А – N,
Если буква уже использована, компонент обозначается
последующей буквой русского названия, отсюда:
Д – Cu, Г – Mn, Ю – Al, Б – Nb, Е – Se, P – B,
Исключения (все буквы в названии элемента
использованы):
Ф – V, П – P, С – Si,

Сплавы железа
• Сталь (основной материал для создания как
металлоконструкций, так и инструмента)
• Сталь – сплав железо-углерод с концентрацией
углерода от 0,02 – 2,14%; (реально концентрация
углерода в сталях доходит до 1,3%). Стали значительно лучше чугунов по механическим
характеристикам. • Чугун — – сплав железо-углерод с концентрацией
углерода 2,14% — 6,67%; (Реально С до 4,6%)
Чугуны более дешевы у них лучше литейные свойства,
но в строительной практике используются мало из-за
высокой хрупкости.

Содержание
  1. Классификация сварочных электродов для SMAW » Мир трубопроводной инженерии
  2. Мяжелистые стальные электроды с покрытием
  3. Сварочные позиции
  4. Классификация таблицы
  5. Дополнительные требования
  6. Химические символы для элементов
  7. Вот так
  8. Навигация по записям
  9. Применение
  10. Марки стали
  11. Классификация сталей
  12. Классификация по структуре
  13. Маркировка сталей и их свойства
  14. Маркировка сталей в ЕвропеПравить
  15. Маркировка стали по назначениюПравить
  16. Маркировка стали по химическому составуПравить
  17. Маркировка по порядковому номеру (EN 10027-2)Править
  18. Маркировка прочности гаек
  19. АВС А5. 13/А5. 13М
  20. Сопутствующие товары
  21. Маркировка цветная металлических материалов
  22. Маркировка технических показателей на дисках
  23. Ширина обода
  24. Тип кромки обода (J, JJ)
  25. Разъемность обода
  26. Монтажный диаметр
  27. Кольцевые выступы (H)
  28. Расположение крепежей (PCD)
  29. Маркировка вылета диска (ET)
  30. Диаметр посадки
  31. Крепежные элементы
  32. Инструментальные стали и сплавы
  33. Несколько слов о маркировке
  34. Маркировка легированных сталей
  35. Аустенит
  36. Феррит
  37. Мартенсит
  38. Перлит
  39. Цементит
  40. Пространственное положение
  41. Сварка сплавов
  42. Таблица основных легирующих добавок

Классификация сварочных электродов для SMAW » Мир трубопроводной инженерии

Теги: #PIPING_ENGINENING # WRIRING #smaw # Welding_Electrode

AWS сварочный электрод Классификация для SMAW

Мяжелистые стальные электроды с покрытием

Пример назначения электрода:

-x E — указывает на то, что это является электродом. 70 – Указывает предел прочности при растяжении. Измеряется в тысячах фунтов на квадратный дюйм. 1  – указывает положение сварки. 8  – указывает на используемое покрытие, проникновение и тип тока. (См. классификационную таблицу ниже) X — указывает на наличие дополнительных требований. (См. Дополнительные требования ниже)

Сварочные позиции

1 Все позиции (плоский, горизонтальный, вертикальный (вверх), накладные) 2 плоский, горизонтальный 4 , Горизонтальный, накладные, вертикальные (вниз)

Классификация таблицы

проникновение Текущий тип Текущий тип Exxx0 Целлюлоза, натрия Глубоко DCEP Exxx1 EXXX1 Celluleose, калий глубокий AC, DCEP AC, DCEP RUTILE, натрий среда AC, DCEN EXXX3 RUTILE, калий Light AC, DCEP, DCEN Exxx4 Рутил, железный порошок Medi UM AC, DCEP, DCEP EXXX5 Basic, низкий водород, натрий среда DCEP DCEP EXXX6 Basic, низкий водород, калий среда AC, DCEP EXXX7 Basic, железо, оксид железа среда AC, DCEN AC, DCEN EXXX8 Basic, низкий водород, порошок железа среда AC, DCEP AC, DCEP Exxx9 Basic , Оксид железа, рутил, калий среда AC, DCEP, DCEN

Дополнительные требования

Суффикс Дополнительные требования Дополнительные требования -1 Повышенная прочность (ударная вязкость). -M Удовлетворяет большинству военных требований — повышенная ударная вязкость, меньшее содержание влаги после воздействия, пределы диффузионного водорода для металла сварного шва. -h5, -H8, -h26 Указывает максимальный предел диффузионного водорода, измеренный в миллиметрах на 100 грамм (мл/100 г). 4, 8 и 16 указывают на предел. Пример: -H5 = 4 мл на 100 грамм

Suffix стальной сплав типа суффикс номер -A1 углерода-молибдена 0. 40 — 0,65 МО -B1 -B1 -B1 хром-молибдена 0,40 — 0,65 кр 0,40 — 0,65 МО -B2 Chromium-MolyBdenum 1,00 — 1,50 CR 0,402 — 0,65 МО -B2L хром-молибдена нижний углерод B2 -B3 -B3 хромиум-молибдена 2,00 — 2,50 Cr 0, -B3L хромиум-молибден нижний углерод B3 -B4L Хром-молибден 1. 75 — 2. 25 Cr 0,40 — 0,65 МО -B5 -B5 Chromium-MolyBdenum 0,40 — 0,60 кр 1,00 — 1. 25 MO -B6 -B6 4,6 — 6,0 кр 0,45 — 0,65 МО -B8 8. 0 — 10. 5 CR 0,8 — 1. 2 MO -C1 Nickel Steel 2,00 — 2. 75 NI -C1L Никелевая сталь Никель углерода C1 -C2 Никелированная сталь 3. 00 — 3. 75 NI -C2L Nickel Steel Никель Carber C2 Никель углерода C2 -C3 Nickel Steel Nickel Steel 0,80 — 1. 10 Ni -NM Nickel-MolyBdenum 0,80 — 1. 10 Ni 0,40 — 0,65 МО -D1 -D1 Manganse-MolyBdenum 1,00 — 1,75 мн 0,25 — 0,45 МО 1 5 -D2 Марганец-молибдена 1,65 — 2,00 млн. Мн 0,25 — 0,45 МО -D3 Марганец-молибден 1. 00 — 1. 80 mn 0,40 — 0,65 МО -W NI, CR, MO, CU -G Нет необходимой химии 1 5 -M Военная оценка У более требований

1 5 5 5 5 5 1 5

Химические символы для элементов

C C C C C C MN Марганец Утверждающий элемент вторым на углерода SI кремний DeloxiDizer, умеренный усистен P Phosphorus вызывает растрескивание, если слишком высокий S сера СПИДа в обрабатывании — Проблемы крекинга, такие как P CR Твердость хрома (низкая) — коррозионная стойкость ) Ni Никель Упрочняющий элемент – повышенная морозостойкость MO MO молибдена Теркурируемость — высокая температура TEMP — прочность на ползучесть B B CU Медная коррозионная стойкость (низкий) — трещин (высокий) алюминиевый оксидизер — улучшает механические свойства Ti Ti Ti Ti N азот Улучшает прочность — снизу жесткость CB Columbium твердость — улучшается механические свойства В Ванадий Твердость – Улучшает механические свойства

Вот так

Нравится Загрузка.

Какие символы используются в маркировке стали для представления стали буквами и цифрами?

  • Надежность за счет использования специальной метрической резьбы и универсальности профиля. Многочисленные исследования подтверждают, что при правильно выбранном классе прочности болта, а также моменте затяжки такое соединение выдерживает большие нагрузки, а также надежно защищено от самооткручивания.
  • Выдерживание поперечных и осевых нагрузок. Изготовленные из специальных марок стали, болты хорошо противодействуют нагрузкам в любом направлении.
  • Несложный монтаж и демонтаж конструкций. Несмотря на то, что спустя некоторое время открутить резьбовое соединение бывает непросто (из-за коррозии металла), с помощью специальных растворителей это сделать вполне реально.
  • Небольшая стоимость работ, которая значительно ниже затрат на сварку. Многие конструкции возводятся сегодня с использованием болтов, поскольку это требует меньше времени и сил.

Нужно отметить, что небольшим недостатком резьбового соединения можно считать сильную концентрацию напряжения в месте впадины профиля самой резьбы. По этой причине маркировка болта должна быть подобрана правильно, в точном соответствии с нагрузкой, которую испытывает деталь. Это позволит уменьшить риск как самооткручивания при слабой затяжке, так и разрыва гайки / срезания резьбы вследствие экстремального напряжения.

Не нужно забывать, что сегодня также активно применяются всевозможные средства стопорения, включая контргайки и пружинные шайбы.

Применение

Высокие качества легированной стали и ее разнообразие позволяют говорить, что она используется в самых разных сферах. Такой металл хорош для производства промышленных установок и хирургических инструментов.

Им охотно пользуются при создании металлоконструкций и строительной арматуры. Легированный сплав систематически применяется и при выпуске кухонных принадлежностей различного рода.

Дополнительные области использования:

  • получение различных труб;
  • кулачковые муфты и плунжеры;
  • поршневые пальцы и червячные валы;
  • пружины для часовых механизмов и измерительной аппаратуры.

Марки стали

Текущая версия страницы пока не проверялась опытными участниками и может значительно отличаться от версии, проверенной 13 июля 2022 года; проверки требует 1 правка.

Классификация сталей

Чтобы разобраться с маркировками, необходимо разобраться, как классифицируют стальные сплавы по назначению. Принято определять свойства по нескольким параметрам:

  • Химический состав определяет прочностные показатели. Здесь свойства определяются соотношениями в составе между железом и углеродом. Попутно изменения характеристик зависит от наличия легирующих элементов или веществ, ухудшающих показатели.
  • В зависимости от способов производства меняется структура. Кованые изделия прочнее, литые могут образовывать поры или иные дефекты. При прокатывании через вальцы добиваются упрочнения и получения нужной формы.
  • Для правильного использования определяют те или иные марки по назначению. Особенно важна подобная информация для сталей специального использования. В них даже небольшие изменения в химическом составе могут заметно изменять поведение при нагрузке или эксплуатации в агрессивной среде.
  • Качество стальных слитков зависит от содержания вредных компонентов. Сера и фосфор приводят к хладноломкости и красноломкости, поэтому металлурги стараются удалять из сплавом ухудшающие ингредиенты.
  • Кислород в стальных изделиях изменяет структуру. Для удаления в расплавленную массу вносят раскислители, они образуют окислы, не вносят негативные изменения металл.

Какие символы используются в маркировке стали для представления стали буквами и цифрами?

Классификация сталей по основным показателям

Классификация по структуре

Структура исследуется на специальных шлифах. Их рассматривают под микроскопом, предварительно обработав полированную поверхность серной кислотой. Принято определять следующие состояния:

  • доэвтектоидные характеризуются высоким содержанием феррита. Низкое содержание углерода не позволяет металлу проявлять достаточное сопротивление при механических нагрузках;
  • эвтектоидные соответствуют наилучшим соотношением между прочностными и пластичными свойствами;
  • заэвтектоидные стали используют при изготовлении инструмента. Их отличают высокая поверхностная твердость, а также сопротивляемость нагружениям;
  • ледебуритные содержат карбиды. Металл проявляет излишнюю хрупкость;
  • ферритные показатели соответствуют свойствам, присущим чистому железу.

Какие символы используются в маркировке стали для представления стали буквами и цифрами?

Какие символы используются в маркировке стали для представления стали буквами и цифрами?

Какие символы используются в маркировке стали для представления стали буквами и цифрами?

Ледебурит. Видны включения карбида железа

Какие символы используются в маркировке стали для представления стали буквами и цифрами?

Верхний ряд показывает шлифы до нормализации, а нижний – после

Маркировка сталей и их свойства

Куда больше информации о металле может дать маркировка, наносимая на образцы или код, указываемый в сопроводительных документах. В странах бывшего СССР маркировка для металла внутреннего использования указывается согласно, национальных государственных стандартов разработанных на основании марочника стали бывшего СССР. Для зарубежных заказчиков указываются маркировка, согласно международным стандартам.

Для отечественных образцов обозначение стали указывается в первом буквенном шифре знаками «Ст» – сталь. Первая цифровая после буквенного обозначения указывает на количество углерода, содержащегося в металле, далее идут шифры легирующих компонентов и добавок. Буквенные обозначения указывают на содержание отдельных добавок существенно влияющих на качества металла, например, хрома, меди или алюминия.

В описании может указываться и отдельно назначение стали:

  • Конструкционная;
  • Инструментальная;
  • Машиностроительная;
  • Быстрорежущая;
  • Низколегированная;
  • Износостойкая;
  • Магнитная;
  • Нержавеющая;
  • Жаропрочная.

Более детальная информация о химических и физических свойствах таких сталей находится в сборниках характеристик марочных сталей. Указанные эталонные нормы в справочнике дают понятия и о свойствах металла и возможностях его применения.

Маркировка сталей в ЕвропеПравить

Согласно стандарту EN 10027 Часть 1, стали делятся на две группы и получают классификацию согласно этим группам:

  • по их назначению, механическим или физическим свойствами
  • по химическому составу

Маркировка стали по назначениюПравить

Наименование сталей состоит из одной или более букв, связанных с назначением стали:

  • S — конструкционные стали
  • P — стали для котлов и сосудов высокого давления
  • L — стали для трубопроводов
  • E — стали для машиностроения
  • B — арматурные стали
  • Y — стали для предварительно-напряженных конструкций
  • R — рельсовые стали
  • H или HT — холоднокатаный листовой прокат из высокопрочных сталей для холодной штамповки
  • D — листовой прокат для холодной штамповки
  • T — упаковочные листы и ленты
  • M — электротехнические стали

За буквами следуют числа, определяющие её свойства. Чаще всего это предел текучести в МПа. За цифрами могут следовать дополнительные символы, определяющие состояние поставки стали и её назначение, например:

  • Q — термообработанная
  • N — нормализованная
  • Q — после закалки и отпуска
  • D — для нанесения покрытий в горячем состоянии
  • Y — с малым содержанием элементов внедрения (C и N)
  • Cr — легированная хромом
Пример расшифровки марки стали по назначениюПравить

Марка стали S355J2+N (1. 0577) расшифровывается следующим образом:

  • S — конструкционная сталь
  • 355 — минимальный предел текучести 355 МПа
  • J2 — работа до разрушения при ударе (Kv) 20-27 Дж
  • N — нормализованная

Маркировка стали по химическому составуПравить

Маркировка по химическому составу разделена на четыре группы в зависимости от назначения и содержания легирующих элементов. Обозначение может начинаться или с буквы или с цифры:

  • Х — легированные стали (кроме быстрорежущих) со средним содержанием по меньшей мере одного легирующего элемента более 5 %
  • HS — быстрорежущие стали

За исключением быстрорежущих сталей, первое число в маркировке обозначает среднее содержание углерода в массовых процентах, умноженное на 100. Нелегированные стали после указания среднего содержания углерода могут иметь буквенное обозначение, определяющее их специфические свойства, например:

  • E — заданное максимальное содержание серы (умноженное на 100)
  • U — инструментальная
  • S — для пружин

Марганцовистые (>1 % Mn) и низколегированные конструкционных стали с содержанием каждого легирующего элемента до 5 % (кроме быстрорежущих) после указания содержание углерода в маркировке имеют последовательность букв — символы химических элементов, выстроенные по убыванию содержания элементов. За ними указывают числа в аналогичной последовательности через тире, соответствующие среднему содержанию элемента, умноженному на следующие коэффициенты:

Легированные стали (кроме быстрорежущих), после обозначения буквой «Х» и содержания углерода в процентах, умноженное на 100, содержат в начале маркировки символы химических элементов, выстроенные по убыванию содержания элементов. Последующие числа указывают содержание элементов в процентах через тире. Быстрорежущие стали с буквой «HS» в начале обозначения маркируются цифрами (без указания содержания углерода), отделенные тире, показывающие содержания легирующих элементов в процентах в следующем порядке: вольфрам, молибден, ванадий и кобальт.

Примеры расшифровки марок стали по химическому составуПравить

Марка стали C35E (1. 1181) расшифровывается следующим образом:

Марка стали 13CrMo4-5 (1. 7335) расшифровывается как низколегированная сталь со средним содержанием углерода 0,13 %, хрома — 1 %, молибдена — 0,5 % и с содержанием марганца более 1 %.

X5CrNi18-10 (1. 4301) — легированная нержавеющая сталь с содержанием углерода 0,05 %, 18 % хрома и 10 % никеля.

Быстрорежущая сталь HS6-5-1-5 (1. 3343) содержит 6 % вольфрама, 5 % молибдена, 1 % ванадия и 5 % кобальта.

Маркировка по порядковому номеру (EN 10027-2)Править

Правило присвоения порядковых номеров определяется стандартом EN 10027 Часть 2. Порядковый номер стали представляется в виде 1. XXXX, где 1. определяет, что данный материал относится к сталям. Следующие две цифры после 1. определяют номер группы сталей, а две последние — порядковый номер стали в группе. По номеру группы можно однозначно определить к какому типу относится та или иная сталь:

Маркировка прочности гаек

Для гаек характерны те же самые правила, что и для болтов. Сама маркировка расположена по борту гайки. Она подается в сокращенном виде, поэтому полное обозначение нужно смотреть на упаковке.

Какие символы используются в маркировке стали для представления стали буквами и цифрами?

Первым делом, идет наименование изделия, затем класс точности. Но он, однако, указывается далеко не всегда, так как в конце описания идет госстандарт, согласно которому изготовлен этот тип гайки, где и прописана вся нужная информация. Далее указан тип резьбы: К — коническая, Т — трапециевидная, М — метрическая. Здесь же прописан диаметр гайки в миллиметрах. Иногда в этом месте также дают шаг резьбы в миллиметрах, который указывается только в тех случаях, если резьба очень мелкая и направление резьбы, если оно левое.

Следом идет класс прочности и значение покрытия в микронах, указываемое в виде цифры от единицы до тринадцати. И наконец, государственный стандарт, о котором уже упоминалось выше.

Гайки имеют семь классов прочности: 4, 5, 6, 8, 9, 10, 12. Как и в случае с болтом, класс прочности обозначает одну сотую предела прочности, что является рекомендуемым значением для равномерного распределения давления на крепеж.

Но есть и отличия от маркировки болтов: указанные классы прочности годятся только для стандартных и высоких гаек. На боку низкой гайки вы увидите другие обозначения: 04 и 05. Они говорят, что этот метиз не предназначен для высоких нагрузок.

АВС А5. 13/А5. 13М

AWS A5. 13/A5. 13M — это спецификация для наплавочных электродов для дуговой сварки в защитных газах. Первое издание было опубликовано Американским обществом сварщиков (AWS) в 1956 году. Позже оно превратилось в серию из двух наборов: A5. 13 и A5. AWS A5. 21 предусматривает сплошные неизолированные электроды и стержни для наплавки, в то время как AWS 5. 13 фокусируется на наплавочных электродах для дуговой сварки защищенным металлом (SMAW). Редакции 1970, 1980 и 2000 годов AWS A5. 13 были выпущены впоследствии. Последнее издание, представленное в этой статье, — AWS A5. 13/A5. 13M: редакция 2010 года. Наплавка относится к наплавке или наплавке на металлическую заготовку в этом контексте.

Стандартная спецификация в первую очередь вводит четыре группы наплавочных электродов для процесса SMAW. Включает в себя:

  • Электроды для наплавки на железной основе : EFe-1, EFe-2, EFe-3, EFe-4, EFe-5, EFe-6, EFe-7, EFeMn-A, EFeMn-B, EFeMn-C, EFeMn -D, EFeMn-E, EFeMn-F, EFeMnCr, EFeCr-A1A, EFeCr-A2, EFeCr-A3, EFeCr-A4, EFeCr-A5, EFeCr-A6, EFeCr-A7, EFeCr-A8, EFeCr-E1, EFeCr -E2, EFeCr-E3, EFeCr-E4.
  • Электроды для наплавки на основе никеля и кобальта : ECoCr-A, ECoCr-B, ECoCr-C, ECoCr-E, ENiCr-C, ENiCrMo-5A, ENiCrFeCo.
  • Электроды для наплавки на медной основе : ECuAl-A2, ECuAl-B, ECuAl-C, ECuAl-D, ECuAl-E, ECuSi, ECuSn-A, ECuSn-C, ECuNi, ECuNiAl, ECuMnNiAl.
  • Электроды для наплавки из карбида вольфрама : EWCX-12/30, EWCX-20/30, EWCX-30/40, EWCX-40, EWCX40/120.

Стандарт AWS A5. 13/A5. 13M:2010 также охватывает многие другие аспекты: вопросы безопасности и гигиены труда, единицы измерения, справочные документы, классификацию, приемку, сертификацию, процедуру округления, сводку результатов испытаний, повторное испытание, сварку. испытательная сборка, требования к химическому составу наплавочных электродов на основе железа, никеля и кобальта и меди, требования к химическому составу гранул карбида вольфрама, размер ячеек и количество гранул карбида вольфрама, метод производства, стандартные размеры и длины, сердечник и покрытие, оголенный сердечник, идентификация электродов, упаковка, маркировка упаковок, информационное приложение А и приложение В.

Щелкните, чтобы загрузить последнюю редакцию 2010 г. в формате PDF: AWS A5. 13/A5. 13M PDF Part-1 AWS A5. 13/A5. 13M PDF Part-2 (Примечание: литература должен использоваться только для внутреннего обучения и общения

Сопутствующие товары

Примеры расшифровки
обозначения сталей
Примеры расшифровки обозначений в сталях. Р6М5 – инструментальная, быстрорежущая, содержит: 0,80,9%С, 6%W, 5% Mo, 5% Cr, жаростойкая, жаропрочная. 12Х18Н9Т – конструкционная легированная сталь, особого
назначения, содержит: 0,12 % С, 18% Cr, 9% Ni, Ti < 1%,
жаростойкая и коррозионностойкая. 20-А-II (А300)- арматурная горячекатанная сталь диаметром
20 мм класса А-II, с пределом текучести 300 Н/мм2
16Ат600К – Арматурная термически упрочненная сталь,
диаметром 16 мм, с пределом текучести 600 Н/мм2 , стойкая
против коррозионного растрескивания.

Маркировка цветная металлических материалов

Главная > Статьи > Маркировка металлопроката

Маркировка металлического проката регламентируется ГОСТом 7566-94. Однако в процессе строительства не каждый желает разбираться в ГОСТах. К тому же, все маркировки, к примеру, арматурного проката или уголков из стали, прописаны в прайсе. И вот Вы увидели там непонятные аббревиатуры. Чтобы понять, какой металлопрокат подойдет в каждом конкретном случае, хватит знания правил чтения условных обозначений маркировки.

Например, для ограждения участка забором из профлиста, Вы должны приобрести металлический профиль определенной маркировки. Эта разновидность металлопроката имеет маркировку в виде набора цифр и букв: к примеру, 0,7х2000х3000 С9. Данное сочетание символов несет следующую информацию:

  • 0,7 мм – толщина;
  • 2000 мм – ширина;
  • 3000 мм – длина.

Теперь можно сделать вывод, что профильный лист будет иметь размер 2*3 м и толщину в 7 мм. Литерой обозначается применение: С – стеновой, Н – кровельный, а НС – смешанный вид, который используется для различных целей. На любой металлобазе Вас обязаны проконсультировать по этому поводу.

Однако Вы сами должны разбираться, чтобы приобретая продукцию в будущем проконтролировать, тот ли соответствующий сплав металлопроката был доставлен и промаркирован ли он по принятым стандартам. Металлопрокат маркируется в зависимости от поставки на рынок: внутренний или внешний.

Маркировка технических показателей на дисках

Требования к колесным дискам, их технические характеристики описывает ГОСТ Р 52390–2005. ГОСТ являются частью Технического регламента России «О безопасности колесных транспортных средств», который описывает технические подробности пользования колесными средствами. Техрегламент, в свою очередь, разработан под требования ЕЭК (Европейская экономическая комиссия) при ООН. Таким образом, российское автомобильные стандарты гармонизированы с общемировыми техническими стандартами производства и эксплуатации автомобилей.

Из подробного технического документа обычным автовладельцам нужно знать 10-12 технических показателей, которые указываются на маркировке колеса. Основными значениями маркировки являются размеры, по которым диск соединяется с покрышкой, а также размеры крепления колеса к ступице. На них мы и остановимся в нашей статье.

Ширина обода. Размер связан с размером покрышки и требует правильного соотношения. Это расстояние между внутренними краями диска.

Тип кромки обода. Описывает форму контура внешнего края, представляет собой служебную информацию для производителя. Вид контура влияет на выполнение маневрирования автомобиля, резких поворотов.

Разъемность обода. Информация нужна для грузовых автомобилей с большими жесткими шинами, при монтаже которых диск необходимо разъединять.

Монтажный диаметр. Важный показатель соответствия резины и обода, измеряется в дюймах. Параметр требует строгого следования размеру, без вариантов.

Кольцевые выступы, или хампы. Обеспечивают надежность посадки резины на обод, предотвращают разгерметизацию шины.

Разболтовка PCD. Параметры крепления диска к ступице, указываются двумя числами ­ количеством крепежных отверстий для болтов, и диаметром окружности, по которой они расположены.

Вылет диска. Важнейший параметр для правильной работы ходовой, ступицы и тормозной системы.

Диаметр посадки диска. Важный параметр для стабильной курсовой устойчивости и общей безопасности движения

Пример маркировки автомобильного диска: 6,5 J x 16 Н2 4×98 ЕТ45 d54.

Все виды колесных дисков маркируются одинаковыми параметрами, способ их производства влияет на свойства и технические показатели, что отображается в маркировке. Очень важно внимательно читать маркировку, каждая непонятная буква или символ может иметь огромное значение. Время на изучение технических показателей вернется автовладельцу в виде плавного движения по дороге, управляемости автомобиля и уверенным маневрированием.

Итак, разберем поочередно каждый показатель в маркировке диска.

Ширина обода

Ширина обода измеряется в дюймах, в нашем примере  равна 6,5. Размер обозначает расстояние до внешних бортов диска в месте, куда уложится борт шины. Таким образом, ширина обода несколько меньше полного размера ширины диска.

Ширина обода должна совпадать с шириной шины, создавая привлекательную форму колеса. Конечно, не только привлекательную, а также эффективно работающую под управлением ходовой и руля. Чтобы правильно подобрать размеры ширины диска и шины, нужно сделать несложный расчет: ширина обода равна 25% ширины шины, полученное значение перевести в дюймы с помощью коэффициента перехода 2,54.

Конечно, всегда можно воспользоваться консультацией менеджера или включить шинный калькулятор на сайте компании.

Тип кромки обода (J, JJ)

Тип кромки обода обозначает, какой вид имеет периметр непосредственного сцепления диска с шиной. Тип кромки

обозначается буквенными символами  JJ, JK, K, B, D, P для легковых автомобилей и E, F, G, H — для грузовых  машин. Непосредственные значения углов наклона кромок обода, или диаметры контура интересны производителям шин и дисков.

Информация о кромках обода указана в инструкции к автомобилю, при возможности выбора самыми приемлемыми будут рекомендованные профили. При выполнении маневров размер угла наклона или диаметр контура обода влияет на смещение шины относительно диска и важен для безопасности движения. Наиболее распространённым видом на территории Российской Федерации является тип J. Второе место удерживает JJ, для полноприводного легкового транспорта.

Разъемность обода

Следующее обозначение говорит о разъемности: буквой х обозначается монолитный диск, горизонтальной чертой – разъемный. Монолитные диски хороши для мягкой покрышки, на них не оденешь шину грузового автомобиля. Жесткой шине нужен диск, который можно разобрать на составные части. Поэтому монолитные жесткие диски применяются в легковых автомобилях с мягкими покрышками.

Монтажный диаметр

Монтажный диаметр точно определяет размер шины, с которой автомобиль подготовлен для комфортного безопасного движения. Размеры диска и шины должны совпадать абсолютно точно, будь то минивэн или огромная грузовая машина. Диапазон размеров от 13 до 22 дюймов в диаметре. Вот так просто подбирается идеальная колесная пара!

Размер монтажного диаметра меньше общего размера, без учета бортов, на которые одевается шина. Измеряется он в дюймах, перевести сантиметры в дюймы легко, если вам известна сказка о Дюймовочке: например, 40,6 см: 2,54 (рост Дюймовочки)=16 дюймов.

Кольцевые выступы (H)

Английское название этой детали «hump», что означает выступ. Хамп расположен по периметру окружности диска и служит для фиксации покрышки на ободе и предотвращения ее соскальзывания. Кольцевые выступы имеют различные профили, способы закрепления шины, что отображают соответствующие обозначения:

  • FH — плоский хамп (Flat Hump);
  • AH — ассиметричный подкат (Asymmetric Hump);
  • CH — комбинированный выступ (Combi Hump);
  • SL — отсутствуют выступы, покрышка в этом случае держится за закраины обода.

Цифра, стоящая рядом с обозначением хампа, говорит о том, что выступ размещен с обеих сторон, внешней и внутренней стороны диска. В нашем примере H2 обозначает что выступ расположен с двух сторон, значит установить покрышку будет непросто, но и надежность такого фиксатора высока. Покрышка без дополнительной фиксации легче соскользнет на резком повороте или внезапном торможении. Для потребителя этот показатель информативен, применить его практически некуда, нужно просто принять к сведению.

Расположение крепежей (PCD)

Цифры 4х98 обозначают, что для крепления диска будут использованы 4 крепежных отверстия (LK), расположенные по окружности диаметром 98мм. Креплений чаще всего бывает 3,4,5 или 6. В английском варианте показатель называется PCD (Pitch Circle Diameter). Вот только найти размер PCD на маркировке непросто – он может оказаться где угодно, вблизи от места крепления колеса к машине. Попробуйте самостоятельно замерить расстояния между центрами отверстий и сверьте с нашей таблицей рекомендованных размеров «разболтовки» для наиболее популярных марок автомобиля:

Для надежности крепления диска на ступице соблюдение указанных в маркировке размеров крайне важно, все болты должны быть отцентрированы и равномерно затянуты, погрешность в 1-2 мм приведет к неравномерной посадке колеса, и будет иметь решающее значение в ходе эксплуатации автомобиля. Чтобы уточнить правильный размер PCD, если после самостоятельного измерения будет сделана небольшая погрешность, послужит таблица.

ВНИМАНИЕ! Не следует пытаться подогнать размеры крепежных отверстий. Результат самостоятельного улучшения конструкции один – колесо будет безнадежно испорчено.

Маркировка вылета диска (ET)

Вылетом называют расстояние от середины условного вертикального сечения диска до точки касания диска со ступицей. В английском языке вылет расшифровывается «Einpress Tief», встречаются также названия OFFSET или DEPORT. Маркируется вылет диска обозначением ET и цифровым значением в миллиметрах, в нашей ситуации 45. Вылет может быть в одном из трех вариантов:

  • положительный, когда расстояние между вертикальным сечением и точкой касания диска со ступицей положительное
  • отрицательный, если точка касания заходит за плоскость вертикального сечения
  • нулевой, когда серединное вертикальное сечение и точка встречи диска и ступицы совпадают.

О допустимом значении вылета диска говорится в инструкции пользователя к автомобилю, так как вылет заложен в проекте дизайна автомобиля, и влияет на механические характеристики. Распределение движущей силы в автомобиле происходит через подвеску, а точками приложения являются пятна контакта колес. Правильная геометрия движения колеса, его положение относительно систем автомобиля строятся на инженерном расчете, и значение вылета служит важным ориентиром.

МНЕНИЕ ЭКСПЕРТОВ. Уменьшение вылета колеса перегружает подшипники ступиц и подвеску. Увеличение вылета сужает колею, мешает работе механизма торможения.

ВЫВОД: Устанавливайте на колеса только рекомендованный производителем вылет!

Величина ЕТ влияет на скорость, индекс нагрузки, тормозную систему и многие другие показатели эффективности автомобиля. Производитель указывает размер вылета, который обеспечит оптимальное положение колес, не перегружает подвеску и подшипники ступицы. Интуитивно определить правильный вылет невозможно, по этой причине он и указывается в рекомендациях производителя.

Визуально диск с правильным вылетом не должен выпирать из арки и не заходить под нее глубоко, так как это может нарушить работу тормозной системы.

При выборе вылета диска погрешность значения может составлять не более 1-2мм!

Диаметр посадки

Маркировка посадочного отверстия – обозначение DIA, размер подается в миллиметрах, на нашем примере d 54. Диаметр отверстия стального диска должен точно совпадать с размером ступицы, иначе колесо просто не сядет на ось. В оригинальных дисках отверстие сопряжено со ступицей, имеет зазор для центрирования колеса. Штампованные диски работают без дополнительных колец. На литые при установки неродного диска одеваются специальные переходные кольца для совпадения с диаметром ступицы.

Крепежные элементы

Колесо крепится с помощью болтов подходящего размера. Для легковых автомобилей количество точек крепления 4 или 6, реже встречается 3,5,и даже 9, возможно. Маркировка болтов визуально понятна, сложнее подобрать правильный фактический размер для крепежа, так как здесь на эксплуатационные свойства автомобиля влияет даже 0,5 мм. Дело в том, что несоответствие болта размеру отверстия приводит к разболтанности крепления, или к его преждевременному износу из-за трения. Проблема безопасности состоит в том, что срок этого износа может закончиться в неподходящий момент, грозя дорожным происшествием. Частично вопрос о размерах болтов решается использованием универсальных моделей с диапазоном до 10мм.

Инструментальные стали и сплавы

Углеродистая режущая сталь. Первым материалом для производства режущего инструмента применяли углеродистую режущую сталь, это материал известен уже давно, хорошо изучен и представляет собой следующие марки стали: У9А, У10А, У12А и У13А, число в которых указывает на десятые доли % углерода в его составе. Материал закаливается до показателя твёрдости 61 — 63 HRC. Механическая прочность режущего инструмента из этого материала достаточно высока, но этот материал имеет минимальный ресурс работы из всех известных инструментальных сталей и сплавов в связи с его низкой теплостойкостью и износостойкостью.

Низколегированные инструментальные стали — это углеродистая инструментальная сталь с невысоким содержанием (до 1%) легирующих добавок, таких как: ванадий, кремний, вольфрам, марганец, хром. Данный режущий материал имеет соответствующую маркировку, например: Х6ВФ, 95ХГСВФ, 9ХС, ХВГ. Указанные марки являются также самыми широкоприменяемыми из этой группы и закалены до твёрдости в 65 HRC. Повышенная износостойкость, по сравнению с обычными углеродистыми сталями, и столь же низкая теплостойкость в 250-350 °С — не позволяет обрабатывать твёрдые материалы и сплавы. Данные характеристики позволяют производить стандартные ручные и машинные инструменты для не ответственных и невысокоточных работ, для обработки материалов на низкой скорости и малых нагрузках. Преимуществом является низкая стоимость изготовления режущего материала из углеродистых и низколегированных углеродистых сталей.

Высоколегированная инструментальная сталь — изготовленная на основе высокоуглеродистой быстрорежущая сталь с содержанием углерода (С) 0,7-1,4% со значительным содержанием карбидов (карбид хрома, карбид молибдена, карбид ванадия, карбид вольфрама) — это значительно повышает теплостойкость материала (до 670 °С), повышает прочность инструмента и износостойкость. Эти характеристики позволяют увеличить скорость обработки в 2-4 раза по сравнению с предыдущими материалами в этой группе (УС и НЛИС). Ниже мы приводим сгруппированный список высоколегированных инструментальных сталей в хронологическом порядке появившихся в инструментальной промышленности с описанием их характеристик:

  • Р9 и Р18 — марки быстрорежущей инструментальной стали, которые впервые появились в производстве. Химический состав быстрорежущей стали Р9 — 0,8% углерода, 4% хрома, 9% вольфрама, 2% ванадия. Химический состав быстрорежущей стали Р18 — 0,8% углерода, 4% хрома, 18% вольфрама, 1% ванадия. Обладают одинаково высокой теплостойкостью. Повышенная в 2 раза износостойкость быстрорежущей стали Р18 по сравнению с Р9 из-за более высокого содержания свободных карбидов (примерно в 3 раза). Р18 значительно лучше шлифуется, чем Р9, и меньше «прижигается»*. В виду всех этих преимуществ и положительных качеств уже давно принято считать быстрорежущую сталь Р18 эталоном, в сравнении с которой оценивают другие марки режущего материала этой группы.
  • В попытках сократить расход дорогостоящего вольфрама и повысить режущие свойства режущего инструмента учёные и инженеры отечественных НИИ разработали множество марок молибденовых режущих сталей: Р9М4, Р6М5, Р6М3; кобальтовых режущих сталей: Р9К10, Р9К5; ванадиевых режущих сталей: Р18Ф2, Р14Ф4, Р12Ф3, Р9Ф5; и быстрорежущих сталей с комбинацией легирующих добавок: Р18Ф2К5, Р12Ф2М3К8, Р12Ф4К5, Р6М5К5. Эти марки быстрорежущих сталей, всего их более 40 видов, подразделяются по производительности и теплостойкости на группы: нормальная, повышенная и высокая:
    Режущая сталь с нормальной теплостойкостью — это инструментальная сталь с содержанием вольфрама Р9, Р12 и Р18, а также современные их аналоги — Р6М5 (импортный аналог — HSS), Р6М3.Режущая сталь с повышенной теплостойкостью — это инструментальная сталь с содержанием 2% молибдена, от 2% до 4% вольфрама с 6% — 8% ванадия или 9% — 10% вольфрама с 4% — 5% ванадия. В эту группу также включены стали с легирующими добавками в виде 5% кобальта, 3,5% — 4% ванадия и ≤ 12% вольфрама. А также стали с 6% — 8% кобальта, 1,5% — 2% ванадия и ≤ 10% вольфрама. Примеры — Р6М5К5  (HSS Co), Р6М5К8, Р9К5.Режущая сталь с высокой теплостойкостью — это высоколегированная углеродистая сталь, содержащит ≥ 12% кобальта, ≤ 18% вольфрама и ≤ 3,5% ванадия. В некоторых марках долю вольфрама уменьшают ≤ 14%, путём введения дополнительного количества молибдена.
  • Режущая сталь с нормальной теплостойкостью — это инструментальная сталь с содержанием вольфрама Р9, Р12 и Р18, а также современные их аналоги — Р6М5 (импортный аналог — HSS), Р6М3.
  • Режущая сталь с повышенной теплостойкостью — это инструментальная сталь с содержанием 2% молибдена, от 2% до 4% вольфрама с 6% — 8% ванадия или 9% — 10% вольфрама с 4% — 5% ванадия. В эту группу также включены стали с легирующими добавками в виде 5% кобальта, 3,5% — 4% ванадия и ≤ 12% вольфрама. А также стали с 6% — 8% кобальта, 1,5% — 2% ванадия и ≤ 10% вольфрама. Примеры — Р6М5К5  (HSS Co), Р6М5К8, Р9К5.
  • Режущая сталь с высокой теплостойкостью — это высоколегированная углеродистая сталь, содержащит ≥ 12% кобальта, ≤ 18% вольфрама и ≤ 3,5% ванадия. В некоторых марках долю вольфрама уменьшают ≤ 14%, путём введения дополнительного количества молибдена.

Все инструменты для работы на станках в основном изготавливают из быстрорежущих сталей. Технологи и руководители металлообрабатывающих организаций обязаны разбираться в марках быстрорежущей стали, их характеристиках и свойствах легирующих добавок, поскольку эти данные позволят им обоснованно подойти к выбору марки быстрорежущей стали, которая будет оптимальной для конкретных условий работы и обрабатываемого материала. Этот выбор можно сделать только на основании технологических и эксплуатационных свойствах, обусловленных легирующими добавками входящими в состав быстрорежущих сталей.

Несколько слов о маркировке

Все инструментальные стали имеют специальное буквенно-числовое обозначение. По ГОСТ этот код должен наноситься на все упаковки со стальными деталями, а в ряде случаев обозначение должно наноситься и на саму деталь. В случае транспортировки детали на территорию другого государства маркировка наносится в обязательном порядке. Также должны быть учтены государственные стандарты принимающей сторон. Скажем, государство может потребовать, чтобы помимо отечественной маркировки на нее наносился дополнительный код, соответствующий национальному законодательству.

Код ГОСТ имеет следующую структуру: X1 X2 Y Z. Расшифровка будет такой:

  • X1 — этот показатель отражает высокое содержание углерода в сплаве. Переменная X1 может принимать только одно значение — символ У. Так как инструментальные сплавы содержат повышенное количество углерода, то этот символ указывается всегда. Поэтому по факту у всех инструментальных сплавов код начинает с символа У.
  • X2 — этот показатель отражает концентрацию углерода в десятых долях процента. Минимальное значение, которое может принимать инструментальная сталь, равно 7 (что ясно из определения этой стальной марки). Формально значение X2 не ограничено, однако по факту содержание углерода в инструментальных сплавах редко составляет более 1,2%. Поэтому обычно переменная X2 находится в пределах от 7 до 12.
  • Y — этот показатель указывает на наличие легирующих добавок. Основная легирующая добавка — это марганец, из-за которой переменная может принимать значение Г. В качестве легирующих веществ могут также использоваться хром (символ X), вольфрам (символ В) и другие. Обратите внимание, что при отсутствии легирующих добавок переменная Y будет отсутствовать.
  • Z — этот показатель указывает на категорию сплава (качественная или высококачественная). Если сплав является высококачественным, то ставится буква А. Если сплав является просто качественным, то какие-либо символы не ставятся.

Давайте теперь разберем несколько примеров, чтобы понимать, как расшифровывается та или иная марка стали:

  • Скажем, у нас имеется деталь марки У8ГА. Символы У и 8 означают, что в состав материала входит повышенное содержание углерода, а точная концентрация углерода составляет 0,8%. Буква Г указывается на то, что в сплаве содержится марганец. Буква отражает тот факт, что сталь является высококачественной.
  • Теперь рассмотрим другой пример. У нас имеется сплав с маркировкой У12. Символы У и 12 указывают на то, что в составе сплава содержит углерод в концентрации 1,2%. Переменная Y отсутствует — это значит, что материал не содержит легирующие добавки в значительных количествах. Также у сплава нет буквы А в конце кода — это значит, что материал относится к категории качественных (но не высококачественных).

Какие символы используются в маркировке стали для представления стали буквами и цифрами?

Маркировка легированных сталей

Также для легированных сталей существуют дополнительные индексы для указания свойств и назначения:

  • Ш – шарикоподшипниковая сталь
  • Р – инструментальная быстрорежущая
  • А – специальная автоматная
  • Э – особо чистая от примесей (почти чистое железо), электротехническая

Обычная нелегированная сталь, такая как Ст3кп или Ст3св кроме названия (Ст) имеет указание на процент углерода «3” – 0. 3%, «кп» – кипящая. Если последнее обозначение отсутствует – это означает раскисление обычного типа. Присутствующее иногда «св» указывает на хорошую свариваемость без предварительного разогрева.

Конструкционные обычные нелегированные стали типа 09Г2С расшифровываются так:

  • 0.09% – доля углерода
  • Легирующие элементы (Марганец, Кремний и др. – около 2%

Качественные стали типа 22К снабжены отметкой «К» качественная.

Марку литейной конструкционной стали для деталей и строительных конструкций дополнительно выделяют литерой «Л» после всех иных обозначений – 35ХМЛ.

Инструментальная нелегированная сталь типа У10ГА имеет индекс «У», следующая цифра отмечает массу углерода в сплаве, «Г» – присутствие марганца, «А» означает качество.

Электротехническая нелегированная сталь маркируется особо, одними цифрами – 10880 и т. Первая цифра обозначает технологию:

  • 1 – горячекатанная
  • 2 – калиброванная

Далее следует величина коэффициента старения: 0 или 1. Последующая цифра это характеристики нормировки, а другие означают его величину.

Строительные стали отмечаются литерой «С» (С390К, С375К), а за ней величина предельного значения текучести металла. Кроме этого существуют обозначения «Т» и «К» такого вида: С390К и С345Т, они значат соответственно особую стойкость к факторам коррозии и термоупрочненный прокат.

Быстрорежущая инструментальная сталь маркируется знаком «Р» – Р6М5Ф3. Остальные знаки в ряду маркировки выражают присутствие углерода в процентах и добавок. Стали быстрорежущие обязательно маркируются знаком Р, после него проставляется относительное содержание W в %. Например, маркировка стали Р6М5Ф3 расшифровывается так: по назначению она быстрорежущая (Р), включает 6% W, 5% Mo и 3% V (Ф).

Для быстрого и безошибочного чтения маркировок сталей существуют специальные таблицы, но не всегда они могут быть под рукой. Принципы определения марки, изложенные выше, помогут даже непрофессионалу определить базовые качества сталей и их назначение, чтобы подобрать необходимый металл

Это важно не только для определения свойств нужного материала, но и расчёта затрат. Если не требуется каких-то особых характеристик, то можно выбрать стали без содержания дорогостоящих элементов, которые в основном влияют на цену металла

Конечно, в редких случаях встречаются нестандартные или требующие уточнения индексы и тогда не обойтись без таблиц и справочников. В данном материале приведены все самые распространённые обозначения маркировок. Разобравшись с ними будет легко ориентироваться в свойствах стали только по её техническому обозначению.

Легирующие элементы формируют собственные соединения и создают молекулярную решетку. Строение металлов по своей природе зернистое, подвергается изменениям при термообработке и давлении. Геометрия химических связей определяет отношение к классу: ферриты, аустениты, перлиты и мартенситы. В обозначениях эта информация не отображается, но принадлежность всегда учитывается для применения в той или иной области.

Какие символы используются в маркировке стали для представления стали буквами и цифрами?

Аустенит

Атомы углерода находятся внутри ячеек кристаллической решетки металла. Легирующие элементы способны замещать атомы железа и вставать на их место. Аустениты отличаются прочностью и однородностью, не магнитны, относятся к коррозийно-стойким и жаропрочным материалам, применяются для транспортировки агрессивных веществ, работы в особо сложных условиях.

Феррит

Ферритная решетка похожа на куб правильной формы. Поликристаллическое строение делает ферриты мягкими, при переохлаждении зерна становятся крупными, увеличивается хрупкость. Представители класса являются сильными магнетиками, поэтому используются в радиотехнике и электронике для поглощения электромагнитных волн, выпуска антенн и сердечников.

Мартенсит

При закаливании и охлаждении формируется игольчатое строение, при этом атомы железа смещаются на вершины ячеек, а углеродные концентрируются в центре. Это создает внутренние напряжения. Интересно, что мартенситовое превращение происходит в определенных температурных промежутках, при котором достигается предельная твердость. Явление сопровождается возникновением «памяти метала». Сталь, находящаяся в таком состоянии способна вернуть форму после механической деформации.

Мартенсит получают различными методами термообработки и легирования, присадки помогают стабилизации решетки. Степень зависит от назначения, иногда необходимо полное прокаливание, а если этого не требуется, то воздействуют лишь на поверхностные слои. Применение осложняется дополнительными требованиями к обработке, особенно сварке. Уникальные свойства пока не изучены до конца.

Перлит

На этой стадии облегчается механическая обработка. Перлит – явление распада при охлаждении после нагрева. Зерна измельчаются или расслаиваются на пластинки. Состояние создают искусственно для пластической деформации.

Цементит

Особо устойчивое состояние. Решетка FeC3 имеет ромбическую форму, физически цементит очень тверд и хрупок. Формируется при кристаллизации расплава чугуна. В сталях образуется при охлаждении аустенита и нагревании мартенсита (разупрочняющий отжиг).

В металлургии термообработка производится для получения лучших эксплуатационных характеристик конкретного состава и состоит из многочисленных процедур нагревов и охлаждений в разной температуре: сфероидизация, гомогенизация, изотермический отжиг, разупрочнение, стабилизация.

Чтобы стали обрели специальные свойства, осуществляют процесс легирования. Он обозначает добавление в состав различных присадок. Классификация по маркировке сталей в зависимости от наличия и соотношения легирующих компонентов включает в себя низколегированные (до 2,5 %), среднелегированные (до 10 %) и высоколегированные (до 50 %) сплавы.

Данная таблица описывает, как в маркировке стали обозначены металлы, которые присутствуют в виде легирующих добавок:

Марганец – Mn
Г

Хром – Cr
Х

Никель – Ni
Н

Титан – Ti
Т

Молибден – Mo
М

Бериллий – Be
Л

Медь – Cu
Д

Азот – N
А

Ванадий – V
Ф

Ниобий – Nb
Б

Алюминий – Al
Ю (от ювенал)

Селен – Se
E

Кобальт – Co
К

Бор – B
P

Фосфор – P
П

Кремний – Si
С (от силициум)

Цирконий – Zr
Ц

Маркировка стали 08Х18Н10 расшифровывается так: содержание углерода (С) – 0,08 %, хрома (Cr) – 18 %, никеля (Ni) – 10 %. В маркировку не включают обозначения всех элементов сплава, а только тех, которые влияют на его основные свойства.

Если применение углеродистых сплавов невозможно для решения конкретных задач, то рассматривают легированные стали. Технически этот процесс сложнее и требует дополнительных средств, но в результате получается материал с широкими возможностями, который устойчив к износу и имеет длительный срок эксплуатации.

Можно увидеть и такие буквы на первых позициях маркировки:

  • Р — быстрорежущая;
  • Ш — шарикоподшипниковая;
  • А — автоматная;
  • Э — электротехническая.

Стали этих марок имеют свои особенные характеристики:

  • шарикоподшипниковые стали содержат хром, который обозначается в десятикратной величине процента (шифр стали ШХ4 можно понимать как содержание хрома 0,4 %);
  • быстрорежущая сталь маркируется буквой Р, а далее цифрой, которая указывает на количество вольфрама в процентах. Кроме того, для быстрорежущих сталей свойственно наличие 4 % хрома (Х).

Пространственное положение

Указывает, для каких положения в пространстве предназначены электроды. Игнорирование этой части маркировки приводит к плохому провару, прожогам, повышенному расходу металла на разбрызгивание и каплепадение. Всего существует четыре варианта индекса:

Э42А-УОНИ-13/45-3. 0-УД
————————————
Е432(5)-Б 1 0

  • универсальные для всех положений (как в нашем примере).
  • для всех положений, кроме вертикального сверху-вниз.
  • оптимально варят по горизонтали на вертикальной поверхности. Не предназначены для потолочной сварки.
  • для нижних угловых, тавровых и обычных соединений.

Сварка сплавов

Легированные стали работают в широком диапазоне температур, но крайне чувствительны к термообработке. Каждый элемент имеет свои свойства, температуру плавления и рекристаллизации. Сварные соединения может выполнять только профессионал. Выбор методов сварки осуществляют после изучения технической документации, рекомендаций производителя.

При нагреве наблюдается выгорание карбидов, перераспределение присадок в толще сварного шва и одновременное окисление. Для предотвращения образования дефектов используют защитные среды и специальные терморежимы. Легирование снижает теплопроводность, без должного отвода тепла легко получить перегрев и распад некоторых химических связей.

Определение особенностей по основным легирующим добавкам:

  • Хромистые: содержание углерода 0,1-0,4%, для защиты от выгорания применяют покрытия или инертные газы, подбирают хромистые электроды. Предусматривается предварительный нагрев свариваемого участка током и последующая термообработка.
  • Марганцевые: необходимо предотвратить образование трещин, для этого сокращают время нагрева и сразу же охлаждают поверхность. Электроды с марганцем или марганцево-никелевые.
  • Хромоникелевые: это могут быть аустенитные или мартенситные сплавы. Производят анализ состава и назначения сварной конструкции.

Особенности сварки по количеству присадок:

  • Низколегированные: изделия часто закаливают, свариваемость хорошая, но швы чувствительны к концентраторам напряжений. Производят предварительный подогрев и медленное охлаждение, важно предотвратить образование холодных трещин.
  • Среднелегированные: в качестве добавок используют молибден, ванадий, вольфрам. Для сохранения надежности подбирают электроды с теми же элементами, но в меньших концентрациях. Требуется защита от водородной болезни, окисления, перегрева.
  • Высоколегированные: составы с высоким содержанием никеля и хрома и большим числом других легирующих агентов. Требования к свойствам сварных соединений определяют, учитывая назначение изделий.

Таблица основных легирующих добавок

ЭлементВлияние

ХромЗначительно защищает от коррозии, способствует повышению твердости, а также ударопрочности. Показательно то, что много хрома добавляют в нержавейку. НикельС добавлением данного вещества сплав становится более вязкий и пластичный, уменьшается его хрупкость, что очень важно, например, перед обработкой давлением прессованием или штамповкой. ТитанСнижает зернистость, делает структуру более однородной, а значит, менее подверженной появлению трещин и расколов. Дополнительно улучшается восприимчивость к металлообработке и устойчивость к ржавлению. ВанадийКак и после внедрения титана, можно заметить менее зернистую форму. Также характерно увеличение текучести и порога прочности на разрыв. МолибденПосле него намного эффективнее процесс закалки, а также снижается хрупкость, появляется большая выносливость к ржавлению. ВольфрамКроме повышения твердости, он еще и помогает при термообработке зернистость не увеличивается при нагреве, а при отпуске не сильно страдает ломкость. КремнийЕго задача одновременное увеличение прочности и сохранение уровня вязкости. Но если его будет более 15%, то можно наблюдать за повышением магнитной проницаемости и сопротивляемости электричеству. однако нужно быть осторожным, поскольку сталь становится более хрупкой. КобальтХорошо защищает от быстрого разрушения под воздействием высоких температур; делает выше ударопрочность
АлюминийДобавляет окалиностойкость, то есть при большом жаре не происходит быстрого окисления.

Изучение технических и проектных документов дает представление о возможных способах сварки. Например срок службы стальных деталей ступеней ракет носителей составляет всего несколько секунд, но даже краткий временной интервал в сложных условиях достигается непросто. На Земле нормативный эксплуатации конструкций превышает десятки лет.

Оцените нашу статью

Оцените статью
Маркировка-Про