Общая классификация сталей
Сталь — это сплав железа с углеродом (до 2% углерода). По химическому составу сталь разделяют на:
По качеству сталь разделяют на:
Сталь углеродистую обыкновенного качества подразделяют на три группы:
Сталь углеродистую обыкновенного качества изготовляют следующих марок: Ст0, Ст1кп, Ст1пс, Ст1сп, Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп, СтЗкп, СтЗпс, СтЗсп, СтЗГпс, СтЗГсп, Ст4кп, Ст4пс, Ст4сп, Ст5пс, Ст5сп, Ст5Гпс, Стбпс, Стбсп.
Буквы Ст обозначают «Сталь», цифры — условный номер марки в зависимости от химического состава, буквы «кп», «пс», «сп» — степень раскисления «кп» — кипящая, «пс» — полуспокойная, «сп» — спокойная).
Сталь углеродистая качественная конструкционная по видам обработки при поставке делится на:
Легированную сталь по степени легирования разделяют:
В зависимости от основных легирующих элементов различают сталь 14 групп.
К высоколегированным относят:
Сталь легированную конструкционную в зависимости от химического состава и свойств делят:
По видам обработки при поставке различают сталь:
По назначению изготовляют прокат:
Классификация углеродистых сталей
Стали подразделяются на углеродистые и легированные. По назначению различают стали конструкционные с содержанием углерода в сотых долях процента и инструментальные с содержанием углерода в десятых долях процента. Наибольший объем сварочных работ связан с использованием низкоуглеродистых и низколегированных конструкционных сталей.
Основным элементом в углеродистых конструкционных сталях является углерод, который определяет механические свойства сталей этой группы. Углеродистые стали выплавляют обыкновенного качества и качественные. Стали углеродистые обыкновенного качества подразделяются на три группы:
Изготавливают стали следующих марок:
По степени раскисления сталь обыкновенного качества имеет следующее обозначение:
Кипящая сталь, содержащая кремния (Si) не более 0,07%, получается при неполном раскислении металла марганцем. Сталь характеризуется резко выраженной неравномерностью распределения вредных примесей (серы и фосфора) по толщине проката. Местная повышенная концентрация серы может привести к образованию кристаллизационных трещин в шве и околошовной зоне. Кипящая сталь склонна к старению в околошовной зоне и переходу в хрупкое состояние при отрицательных температурах.
Спокойная сталь получается при раскислении марганцем, алюминием и кремнием, и содержит кремния (Si) не менее 0,12%; сера и фосфор распределены в ней более равномерно, чем в кипящей стали. Эта сталь менее склонна к старению и отличается меньшей реакцией на сварочный нагрев.
Полуспокойная сталь по склонности к старению занимает промежуточное место между кипящей и спокойной сталью. Полуспокойные стали с номерами марок 1—5 выплавляют с нормальным и с повышенным содержанием марганца, примерно до 1%. В последнем случае после номера марки ставят букву Г (например, БСтЗГпс).
Стали группы А не применяются для изготовления сварных конструкций. Стали группы Б делятся на две категории. Для сталей первой категории регламентировано содержание углерода, кремния марганца и ограничено максимальное содержание серы, фосфора, азота и мышьяка; для сталей второй категории ограничено также максимальное содержание хрома, никеля и меди.
Стали группы В делятся на шесть категорий. Полное обозначение стали включает марку, степень раскисления и номер категории. Например, ВСтЗГпс5 обозначает следующее: сталь группы В, марка СтЗГ, полуспокойная, 5-й категории. Состав сталей группы В такой же, как сталей соответствующих марок группы Б, 2-й категории. Стали ВСт1, ВСт2, ВСтЗ всех категорий и степеней раскисления выпускаются с гарантированной свариваемостью. Стали БСт1, БСт2, БСтЗ поставляют с гарантией свариваемости по требованию заказчика.
Углеродистую качественную сталь выпускают в соответствии с ГОСТ 1060—74. Сталь имеет пониженное содержание серы. Допустимое отклонение по углероду (0,03—0,04%). Стали с содержанием углерода до 0,20%, включительно, могут быть кипящими (кп), полуспокойными (пс) и спокойными (сп). Остальные стали — только спокойные. Для последующих спокойных сталей после цифр, буквы «сп» не ставят.
Углеродистые стали в соответствии с ОСТ 14-1-142—84 подразделяются на три подкласса:
В сварных конструкциях в основном применяют низкоуглеродистые стали.
В сварочном производстве очень важным является понятие о свариваемости различных металлов.
Свариваемостью называется способность металла или сочетания металлов образовывать при установленной технологии сварки соединения, отвечающие требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделия.
По свариваемости углеродистые стали условно подразделяются на четыре группы:
Все низкоуглеродистые стали хорошо свариваются существующими способами сварки плавлением. Обеспечение равнопрочности сварного соединения не вызывает затруднений. Швы имеют удовлетворительную стойкость против образования кристаллизационных трещин. Это обусловлено низким содержанием углерода. Однако в сталях, содержащих углерод по верхнему пределу, вероятность возникновения холодных трещин повышается, особенно с ростом скорости охлаждения (повышение толщины металла, сварка при отрицательных температурах, сварка швами малого сечения и др.). В этих условиях, для предупреждения появления трещин, применяют предварительный подогрев до 120—200 °C.
В табл. 1. приведено обозначение химических элементов в марке легированной стали, а в табл 2 — состав некоторых марок сталей. В табл. 3 приведено примерное назначение различных марок сталей.
Таблица 1. Обозначение химических элементов в марке легированной стали
Таблица 2. Массовая доля химических элементов в различных марках стали в %
Таблица 3. Примерное назначение стали
Маркировка сталей по назначению
Таблица 4. Стали конструкционные легированные
Таблица 5. Нержавеющие стали
Таблица 6. Стали быстрорежущие
Таблица 7. Жаропрочные стали и сплавы по ГОСТ
Таблица 8. Стали инструментальные легированные
Таблица 9. Стали инструментальные углеродистые
Таблица 10. Стали подшипниковые
Таблица 11. Стали рессорно-пружинные
К литейным сталям относят железоуглеродистые сплавы, содержащие до 2,14 % С и другие элементы (Mn, Si, Р, S, Cr, Ni, W, Mo, V и т. д.), попавшие в сталь из шихтовых материалов либо специально введенные в нее в определенных количествах для придания сплаву необходимых эксплуатационных и технологических свойств.
В настоящее время стальные отливки используют во всех отраслях машиностроения; по объему производства они занимают второе место после чугунов. Из сталей отливают обычно детали, к которым предъявляют повышенные требования по прочности, пластичности, надежности и долговечности в процессе эксплуатации. Литейные стали классифицируют в основном по способу выплавки, химическому составу, структуре, назначению.
Литейные стали по химическому составу подразделяют на:
Углеродистые стали по химическому составу подразделяют на:
Легированные литейные стали подразделяют на:
Стальные отливки (ГОСТ 977-88) изготовляют всеми способами литья из конструкционных нелегированных (15Л; 20Л; 25Л; 30Л; 35Л; 40Л; 45Л; 50Л), конструкционных легированных (20ГСЛ; 30ГСЛ; 35ГЛ; 40ХЛ; 20ФЛ; 30ХГСФЛ; 30ХНМЛ; 32Х06Л и других) и легированных со специальными свойствами (20X1ЗЛ – коррозионностойкие; 40Х9С2Л – жаростойкие; Р6М4Ф2Л – быстрорежущие; 110Г13Л – износостойкие и других) сталей.
Отливки по качественным показателям делят на три группы:
Маркировка сталей буквенно-цифровая:
Цифры, стоящие после букв, указывают примерную массовую долю легирующего элемента в процентах.
Таблица 1. Классификация литейных сталей
Литейные углеродистые стали
Для получения отливок используются углеродистые стали, содержащие 0,12–0,60 % С. Они маркируются числом, обозначающим среднее содержание углерода (в сотых долях процента) и буквой «Л» (табл. 2). Литейные стали отличаются от деформируемых большим допуском на содержание примесей, а также несколько пониженной пластичностью.
Таблица 2. Механические свойства конструкционной нелегированной стали
В зависимости от назначения и предъявляемых требований все отливки из углеродистых и легированных сталей подразделяют на три группы:
В числе контролируемых параметров могут включаться также микроструктура, пористость, герметичность и другие специальные характеристики.
Химический состав сталей полностью не приводится, так как существенно изменяется только содержание углерода, которое определяет марку стали и ее основные свойства.
Кремний (0,2–0,5 %) вводится в сталь как раскислитель и дегазатор. Даже в небольших количествах он заметно упрочняет феррит и снижает пластичность стали.
Требования по содержанию марганца и кремния в литейных углеродистых сталях рассматриваются как факультативные: отклонения от них не являются признаком брака.
Сера и фосфор в сталях, за редким исключением, являются вредными примесями. Их содержание ограничивается в пределах 0,45– 0,06 % S и 0,04–0,08 % Р, в зависимости от группы и габаритных размеров отливок; с увеличением размеров требования ужесточаются. Как уже упоминалось, сера вызывает красноломкость стали, а фосфор – снижение пластичности при комнатной температуре.
Механические свойства сталей определяются содержанием углерода; по мере его увеличения от 0,15 до 0,55 % σв возрастает от 400 до 600 МПа, а δ снижается с 24 до 10 %, уменьшается также ударная вязкость с 0,49 до 0,24 МДж/м2. Это изменение свойств объясняется возрастанием доли перлита в микроструктуре стали.
Область применения литейных нелегированных сталей:
Особенности литейных свойств углеродистых сталей.
Литейные свойства углеродистых сталей значительно хуже литейных свойств чугуна и других сплавов. Низкая жидкотекучесть сталей объясняется, главным образом, самой высокой (кроме титановых сплавов) температурой ликвидуса и соответственно низкой температурой заливки. Суммарная объемная усадка затвердевания и усадка в жидком состоянии составляет 6,0 %. Поэтому стальные отливки, как и отливки всех других сплавов, кроме чугуна, необходимо получать с прибылями.
Для стальных отливок характерно развитие пористости, в них чаще, чем в отливках из других сплавов, образуются горячие трещины, даже в случаях литья в песчано-глинистые формы. В то же время холодные трещины в стальных отливках возникают реже, чем в чугунных отливках. К насыщению газами и неметаллическим включениям стали более склонны, но и требования для них выше, чем для чугунов. К ликвации, особенно по сере и фосфору, склонны стальные отливки с толщиной стенки более 80 мм. Как правило, ликвации подвергнуты слитки, имеющие существенно большую толщину.
К изменению механических свойств, в зависимости от толщины стенок, литейные углеродистые стали менее чувствительны, чем другие сплавы, особенно, учитывая обязательную их термическую обработку.
Легированные литейные стали
Легирование литейных углеродистых сталей проводится с целью повышения механических свойств и приобретения ими специальных служебных свойств.
К легированным сталям относят низко- и среднелегированные стали с содержанием легирующих компонентов, соответственно, до 2,5 и от 2,5 до 10 %. Химический состав легированных сталей в соответствии с ГОСТ 977-88 приведен в табл. 3, а их механические свойства после термической обработки (закалки (нормализации) и отпуска) – в табл. 4.
Таблица 3. Средний химический состав легированных сталей, мас. %
Таблица 4. Механические свойства легированных сталей
У хромовых сталей (40ХЛ и др.) также повышенные, по сравнению с углеродистой сталью, механические свойства и прокаливаемость. Для улучшения их структуры и свойств используют небольшие добавки молибдена, устраняющие склонность к отпускной хрупкости. Хромовые стали применяют для получения отливок, работающих в условиях абразивного износа.
Большая прокаливаемость достигается при легировании стали одновременно марганцем, хромом и кремнием (30ХГСЛ, хромансил). Одновременное легирование хромом и никелем проявляется в измельчении зерна, в значительном увеличении прокаливаемости, что позволяет изготовлять из этих сталей крупногабаритные отливки (30ХНМЛ и др.). Стали, легированные медью, подвержены дисперсионному твердению, которое обеспечивает однородные свойства в тонких и толстых сечениях отливок. Некоторые марки легированных сталей модифицируют бором, кальцием, церием и другими РЗМ. В результате улучшаются механические и литейные свойства стали.
Высоколегированные стали. В соответствии с ГОСТ 2176-77, высоколегированные стали, содержащие более 10 % легирующих элементов, подразделяются по структуре на шесть классов: мартенситный; мартенсито-ферритный; ферритный; аустенито-мартенситный; аустенито-ферритный; аустенитный. Смена классов происходит по мере увеличения легированности. На практике чаще пользуются названиями сталей по основным служебным свойствам: коррозионностойкая, кислотостойкая, жаростойкая, жаропрочная, износостойкая.
Большой класс высоколегированных сталей составляют так называемые коррозионностойкие (нержавеющие) стали, обладающие хорошей стойкостью против коррозионного воздействия агрессивных сред. Прежде всего к ним относятся высоколегированные хромовые стали ферритного класса (12Х18ТЛ, 15Х20ТЛ), обладающие хорошей пластичностью. Добавка титана связывает углерод и повышает стойкость против межкристаллитной коррозии.
К сталям этого класса можно отнести стали марок 10Х14НДЛ и 09ХН4БЛ (Б – ниобий). Наивысшей коррозионной стойкостью рассматриваемые стали обладают в том случае, когда карбиды в свободном состоянии отсутствуют и полностью переведены в твердый раствор. Хромовые стали отличаются пониженной, по сравнению с углеродистой сталью, теплопроводностью, повышенной окисляемостью, склонностью к пленообразованию, образованию пригара при заливке в формы на основе кварцевого песка, к образованию усадочных раковин, горячих и холодных трещин.
В качестве кислотoстойких сталей применяют высоколегированные стали аустенитного, аустенито-ферритного и феррито-аустенитного классов. Основными легирующими элементами для них являются хром и никель. При этом никель необходим для получения однофазной аустенитной структуры.
Кислотостойкая хромоникелевая сталь, содержащая 18 % Cr и 8 % Ni, широко используется для отливок деталей насосов, фиттингов и т. п. Чаще других стали этого типа легируют титаном и молибденом (12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12МЗТЛ).
Хромоникелевые стали так же, как и хромовые, обладают пониженными литейными свойствами. Сложнолегированные хромоникелевые стали характеризуются высокой жаропрочностью и жаростойкостью. Жаропрочными называют стали, способные сопротивляться нагрузкам и разрушению при температурах выше 550 °С. Стали, обладающие высокой стойкостью против коррозии и образования окалины при температурах до 1200 °С, называют жаростойкими.
Основным фактором, предопределяющим жаропрочность сталей, является легированный аустенит. Практическое применение для изготовления отливок из жаропрочных сталей получили аустенитные стали типа 12Х18Н9ТЛ (для жаропрочных отливок энергетического, химического и нефтяного машиностроения) и 12Х20Н12ТЛ (для турбинных лопаток, работающих при температурах до 600 °С). В стали 15Х18Н22В6М2Л высокая жаропрочность обеспечивается за счет введения добавок вольфрама и молибдена.
Классификация , маркировка и применение конструкционной стали
Конструкционную сталь подразделяют
на две большие группы – углеродистую
и легированную. Стали, как правило,
являются деформируемыми. Заготовки из
них изготавливают обработкой давлением.
Углеродистая, в свою очередь, подразделяется
на несколько подгрупп.
Самая дешевая – сталь обыкновенного
качества. Она содержит наибольшее
количество вредных примесей (серу и
фосфор) и поэтому более хрупкая по
сравнению с качественной. Применяют ее
без упрочняющей термической обработки
в основном в строительстве и для
неответственных деталей машин, а также
для изготовления изделий, используемых
в быту.Сталь обыкновенного качества
маркируют в соответствии с ГОСТ 380-88 по
буквенно-цифровой системе. В начале
марки пишут две буквы Ст, что
сокращенно обозначает слово сталь.
Затем пишут цифру (от 0 до 6), которая
обозначает условный номер стали. Номер
стали зависит от ее химического состава.
За номером указывается степень раскисления
(кп – кипящая, пс – полуспокойная
или сп – спокойная). Сталь Ст0
не подразделяется по степени раскисления.
Иногда в некоторых марках стали после
номера может стоять буква “Г”. Это
означает, что сталь содержит повышенное
содержание марганца, по сравнению с
аналогичной маркой без этой буквы.
В начале марки стали обыкновенного
качества могут стоять буквы А, Б или В.
Стали группы А поставляются с
определёнными регламентированными
механическими свойствами. Их химический
состав не регламентируется. Эти стали
применяются в конструкциях, узлы которых
не подвергаются горячей обработке —
ковке, горячей штамповке, термической
обработке и т. д. В связи с этим механические
свойства горячекатанной стали сохраняются.
Стали группы Б поставляются с
определённым регламентированным
химическим составом, без гарантии
механических свойств. Эти стали
применяются в изделиях, подвергаемых
горячей обработке, технология которой
зависит от их химического состава, а
конечные механические свойства
определяются самой обработкой.
Стали группы В поставляются с
регламентируемыми механическими
свойствами и химическим сооставом. Эти
стали применяются для изготовления
сварных конструкций. Их свариваемость
определяется химическим составом, а
механические свойства вне зоны сварки
определены в состоянии поставки. Такие
стали применяют для более ответственных
деталей.
Сталь углеродистая качественная
конструкционная (ГОСТ 1050-88) маркируется
двузначным числом, которое обозначает
среднее содержание углерода в стали в
сотых долях процента (08, 10, 10кп, 15,
15пс, 20, 25 и так далее до 60). После числа
указывается степень раскисления (кп
или пс). Отсутствие индекса,
обозначающего степень раскисления,
означает, что сталь спокойная.
Качественная конструкционная углеродистая
сталь применяется в основном для
изготовления ответственных деталей
машин; низкоуглеродистая – в
основном для деталей, изготовляемых
глубокой вытяжкой (так как обладает
высокой пластичностью) или подвергаемых
цементации; среднеуглеродистая
– для деталей, работающих в тяжелых
условиях. Детали небольших размеров
могут подвергаться улучшению (закалке
и высокому отпуску), а детали сечением
более 20 мм обычно применяются после
нормализации (иногда в отожженном
состоянии). Конструкционная сталь с
повышенным и высоким содержанием
углерода (равным или превышающим 0,65
%) применяется в основном для изготовления
рессор и пружин.
Сталь повышенной и высокой
обрабатываемости резанием (автоматные
стали) маркируется буквой А и числом,
которое указывает на содержание углерода
в сотых долях процента. Эти стали
предназначены для изготовления изделий
на станках-автоматах. Отличительной
особенностью автоматных сталей от
других конструкционных является
повышенное содержание в них серы (до
0,3 %) и фосфора (до 0,5 %). Кроме того, в
некоторых случаях добавляют свинец
(0,1 – 0,2 %). Тогда в марке пишут букву С.
Все это способствует облегчению обработки
резанием (повышает стойкость режущего
инструмента и обеспечивает лучшее
качество обрабатываемой поверхности),
однако ухудшает механические свойства
(понижает пластичность и вязкость) и
коррозионную стойкость. Иногда для
повышения механических свойств и
прокаливаемости автоматные стали
легируют хромом, марганцем, никелем,
молибденом. В этом случае в марке пишут
соответствующие буквы (см. ниже).
Автоматные стали применяют для
изготовления крепежа, а также деталей
машин. Изготавливают такие изделия на
станках-автоматах.
Легированная конструкционная сталь
маркируется по химическому составу.
(см. табл. 2). В марке указывается среднее
содержание углерода в сотых долях
процента (двузначное число в начале
марки) и легирующие элементы (буквы
русского алфавита с цифрами после
соответствующей буквы, которые указывают
примерное содержание данного элемента
в процентах). Химические элементы в
марках стали обозначаются следующими
буквами:
А – азот; Б – ниобий; В – вольфрам; Г
– марганец; М – молибден; Д – медь; Н –
никель; Е – селен; Т – титан; П – фосфор;
К – кобальт; Р – бор; Х – хром; С –
кремний; Ц – цирконий; Ф – ванадий; Ю –
алюминий.
Часть обозначений совпадает с
начальными буквами русских названий
этих элементов, а в остальных случаях
не совпадает.
Буква А имеет тройное значение:1)
если стоит в начале марки, то обозначает
автоматную сталь, предназначенную
для изготовления мелких неответственных
изделий на станках-автоматах; 2) внутри
марки указывает на легирование стали
азотом; 3) стоящая в конце марки
обозначает высококачественную сталь,
т.е. с минимальным количеством вредных
примесей.
Стали и сплавы, полученные специальными
методами, дополнительно обозначают
через тире в конце марки следующими
буквами: ВД – вакуумно-дуговой переплав,
Ш – электрошлаковый переплав, ВИ –
вакуумно-индукционная плавка.
Если после буквы, обозначающей
определенный химический элемент в
стали, не стоят цифры, то его содержание
примерно равно 1 %.
15ХСНД (сталь содержит 0,15 % углерода,
около 1 % хрома, кремния, никеля, меди
каждого).
08Х18Н10Т (сталь содержит 0,08 % углерода,
18 % хрома, 10 % никеля, 1 % титана). Сталь
является высоколегированной, т.к.
суммарное содержание легирующих
элементов более 10 %.
Область применения легированной
конструкционной стали существенно
зависит от ее химического состава
(содержания углерода и легирующих
элементов).
Так, низколегированная сталь,
содержащая дешевые элементы (Cr, Si, Mn) и
менее 0,25 % углерода, хорошо
сваривается, незначительно дороже
углеродистой и поэтому используется в
основном в строительстве. Применяется
без термической обработки. За счет
легирования ее прочность примерно на
25 % выше по сравнению с углеродистой.
Это позволяет существенно экономить
металл и облегчить конструкцию. По ГОСТ
19281-89 она называется сталь повышенной
прочности.
Строительные стали могут также
маркироваться буквой С и цифрой,
показывающей категорию прочности,
например С235: строительная сталь,
имеющая предел текучести 235 МПа. в конце
марки может стоять буква «К». Это
значит, что сталь котельная.
Низкоуглеродистую конструкционную
сталь применяют также для изготовления
деталей машин, которые подвергают
цементации.
В отличие от строительной, цементуемая
сталь может содержать большее количество
легирующих, прокаливаемости, что
обеспечивает более высокую прочность
сердцевины детали (по сравнению с
углеродистой, содержащей аналогичное
количество углерода).
Среднеуглеродистая легированная
сталь, содержащая 0,3 – 0,45 % С,
применяется в основном для изготовления
сильно нагруженных деталей машин,
работающих при динамических нагрузках.
Детали машин, изготовляемые из такой
стали, обязательно подвергаются закалке
и высокому отпуску (улучшению) для
обеспечения оптимального сочетания
механических свойств. Основная цель
легирования такой стали – повышение
прокаливаемости.
Конструкционная легированная сталь
с более высоким содержанием углерода
(равным или превышающим 0,5 %С) применяется
в основном для пружин и рессор. Ее
чаще всего легируют кремнием (для
повышения жесткости и упругости), а
также другими элементами (Cr, Ni и пр.) с
целью повышения прокаливаемости. Изделия
из такой стали чаще всего подвергают
закалке и среднему отпуску. Это
обеспечивает максимальную упругость
стали.
Высоколегированная сталь
(содержащая более 10 % легирующих элементов,
относится в основном к сталям со
специальными свойствами: жаростойкой,
жаропрочной, коррозионно-стойкой и
другим.
Жаростойкой называют сталь, устойчивую
против окисления при нагреве свыше 500
ºС. Жаростойкость стали повышает хром,
алюминий и кремний. Чем выше их содержание
в стали, тем выше ее жаростойкость.
Однако алюминий и кремний в больших
количествах сильно повышают хрупкость
стали. Поэтому жаростойкие стали легируют
в основном хромом. Иногда для повышения
пластичности добавляют никель. Сталь
жаростойкая до 700, 800, 900, 1000, 1200 ºС должна
содержать соответственно не менее 6,
10, 18, 25, 30 % хрома.
Жаропрочные стали способны противостоять
механическим нагрузкам при высокой
температуре. Жаропрочные стали,
применяемые для работы при температурах
выше 500 ºС, должны быть одновременно и
жаростойкими. Поэтому они должны
содержать необходимое количество хрома,
который повышает не только жаростойкость,
но и жаропрочность. В сталях перлитного
класса существенно повышают жаропрочность
молибден в небольших количествах (около
1 %) и ванадий.
Коррозионно-стойкие стали
одновременно являются и жаростойкими.
К коррозионно-стойким относят стали,
содержащие 13 и более процентов Cr.
Различают хромистые, хромо-никелевые,
хромо-никель-марганцевые и др. виды
коррозионностойких сталей. Легирование
никелем (или заменителем никеля —
марганцем) позволяет повысить коррозионную
стойкость и получить аустенитную
структуру. Такие стали обладают высокой
пластичностью и вязкостью, а благодаря
аустенитной структуре могут применяться
при низких температурах.
Иногда сталь маркируют в зависимости
от области ее применения. Каждая
группа стали обозначается определенной
буквой, которая ставится первой. За этой
буквой ставят буквы и цифры, которые,
как и в легированных сталях, обозначают
легирующие элементы и их количество.
Например, буквой Ш обозначают
подшипниковую сталь, Е – сталь для
постоянных магнитов, Э –
электротехническая сталь.
ШХ15-В – подшипниковая сталь, легированная
хромом примерно 1,5 % (в подшипниковой
стали содержание хрома указывают в
десятых долях процента). В – вакуумированная.
ЕХ3 — сталь для постоянных магнитов,
легированная 3 % хрома.
Электротехнические стали маркируют
по ГОСТ 21427.0-75 четырехзначным числом,
например 1211 (Э11), 1213 (Э13), 1311
(Э21) и другие (в скобках приведена
устаревшая маркировка). Первая цифра
означает класс по структурному состоянию
и виду прокатки. Вторая – содержание
кремния в процентах, третья – группу
основной нормируемой характеристики.
Четвертая – порядковый номер типа
стали. Вместе первые три цифры означают
тип стали.
Стали имеют высокую пластичность,
но низкие литейные свойства. Поэтому
из сталей заготовки получают в основном
обработкой давлением (ковкой, штамповкой,
прокаткой, волочением и другими
способами).
Вместе с тем, стали используют для
получения отливок достаточно часто. В
этом случае используют литейные стали.
В конце марки таких сталей ставят букву
“Л”, например 25Л. Но и эти стали
имеют литейные свойства хуже, чем чугуны
и могут применяться только для
толстостенных отливок.