Технические условия
Crane rails. Specifications
ОКС 45. 080
ОКП 09 2130
Предисловие
Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации — ГОСТ Р 1. 0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»
Сведения о стандарте
1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Уральский институт металлов» (ОАО «УИМ»)
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 367 «Чугун, прокат и металлоизделия»
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 13 сентября 2010 г. № 243-ст
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на крановые рельсы (далее — рельсы) типов КР70, КР80, КР100, КР120 и КР140, предназначенные для путей грузоподъемных кранов.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ Р 8. 563-2009 Государственная система обеспечения единства измерений. Методики (методы) измерений
ГОСТ Р 51685-2000 Рельсы железнодорожные. Общие технические условия
ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение
ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава
ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, транспортирование и хранение
ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю
ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа
ГОСТ 22536. 0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа
ГОСТ 22536. 1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита
ГОСТ 22536. 2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы
ГОСТ 22536. 3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора
ГОСТ 22536. 4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния
ГОСТ 22536. 5-87 (ИСО 629-82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца
ГОСТ 22536. 7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома
ГОСТ 22536. 8-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди
ГОСТ 22536. 9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля
Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Классификация
1 Крановые рельсы подразделяют:
на типы (по ширине головки):
по точности прокатки профиля:
— Б — повышенной;
— В — обычной.
4 Основные параметры и размеры
1 Форма и основные размеры поперечного сечения рельсов должны соответствовать приведенным на рисунках 1 и 2 и в таблице 1. Допускается изготовление рельсов других размеров и формы по чертежам, согласованным в установленном порядке.
Рисунок 1 — Поперечное сечение рельсов типа КР70
Рисунок 2 — Поперечное сечение рельсов типов КР80, КР100, КР120 и КР140
Таблица 1 — Размеры поперечного сечения рельсов
Тип рельсаhh1h2h3h4RRАRБrr1r2
КР70120,028,024,037,459,00400,025,025,0661,5
КР80130,035,026,0-9,75400,026,044,0861,5
КР100150,040,030,0-11,25450,030,050,0882
КР120170,045,035,0-13,75500,034,056,0882
КР140170,050,070,0-18,75700,040,060,010103
Примечания1 На рельсах КР120 и КР140 допускается увеличение радиуса r до 20 мм. 2 Допускается уменьшение размеров h1 и h2 на 2% при нарезке калибров на валках.
2 Площадь поперечного сечения, справочные значения величин для осей и масса 1 м рельса приведены в таблице 2.
Таблица 2 — Справочные значения величин для осей
Тип рельса
Площадь поперечного сечения, см2Справочное значение величины для осей X — X и Y — Y
Расстояние до центра тяжести, смМомент инерции, см4
У1У2IxIyIp
КР7060,475,746,261055,67272,591328,26
КР8081,846,476,531523,69468,551992,24
КР100113,447,637,372805,88919,523725,40
КР120150,698,698,314794,221671,966466,18
КР140187,248,758,255528,272608,718136,98
Тип рельса
Справочное значение величины для осей X — X и Y — YМасса 1 м рельса, кг
Момент сопротивления, см4
W1 = Ix / У1W2 = Ix / У2W3 = Iy / 0,5b2Wp
КР70183,91168,6445,43166,0347,47
КР80233,37233,3472,08218,7164,24
КР100367,86380,72122,66350,9289,05
КР120551,69576,92196,70535,59118,29
КР140632,07670,09306,91673,89146,98
Примечание — Площадь поперечного сечения и справочные величины вычислены по номинальным размерам. При расчете массы 1 м рельса плотность стали принята равной 7850 кг/м3.
3 Рельсы в соответствии с заказом изготовляют длиной:
— мерной — 9,0; 9,5; 10,0; 10,5; 11,0; 11,5 и 12,0 м;
— немерной — от 4,0 до 12,0 м.
По согласованию сторон рельсы изготовляют другой длины.
4 Предельные отклонения по размерам рельсов не должны превышать установленные в таблице 3.
Тип рельса
Предельное отклонение при точности прокатки
по высоте рельса hпо ширине подошвы b2по ширине головки bпо толщине шейки Sпо длине мерного рельса
БВБВ
КР70КР80КР100
±0,8
±1,0
+ 1,0-2,5
+ 1,0-3,0
+ 1,0-2,0
+ 1,0-1,5
±50
КР120КР140±1,2+ 1,0-3,0+ 1,0-3,5+ 1,0-2,5+ 1,2-1,7
Размеры, для которых не указаны предельные отклонения, даны для построения калибров и контролируются при изготовлении прокатных валков.
5 Отклонение поперечного сечения рельса от симметричности относительно вертикальной оси не должно превышать 0,6 мм в головке и 2,0 мм в подошве.
6 Рельсы изготовляют без болтовых отверстий. По согласованию изготовителя с потребителем рельсы изготовляют с болтовыми отверстиями на одном или обоих концах. Расположение и размеры болтовых отверстий устанавливают по требованию потребителя.
7 Общая кривизна рельса не должна превышать, % от длины рельса:
— 0,08 — в горизонтальной плоскости;
— 0,06 — в вертикальной плоскости.
8 Местные отклонения рельса от прямолинейности не должны превышать 1,5 мм на базовой длине 1,0 м.
9 Отклонение концов рельсов от прямолинейности в горизонтальной и вертикальной плоскостях не должно превышать 2,0 мм на базовой длине 1,0 м.
10 Скручивание рельса не должно превышать 1,5 мм.
11 Вогнутость подошвы рельсов не допускается. Общая выпуклость подошвы и выпуклость в средней части подошвы, равной ширине головки, не должны превышать значений, указанных в таблице 4.
Тип рельсаОбщая выпуклостьВыпуклость в средней части подошвы
не более
КР701,250,50
КР801,500,60
КР1001,750,80
КР1202,000,90
КР1402,501,00
12 Концы рельсов должны быть ровно обрезаны. Косина торцов не должна превышать 5 мм. На торцах рельсов не допускаются заусенцы размером более 4 мм.
Примеры условных обозначений рельсов:
Рельс крановый типа КР100, повышенной точности прокатки Б, мерной длины 12,0 м, по ГОСТ Р 53866-2010:
Рельс КР100-Б-12,0-ГОСТ Р 53866-2010
То же, обычной точности прокатки В, немерной длины, по ГОСТ Р 53866-2010:
Рельс КР100-В-ГОСТ Р 53866-2010
5 Технические требования
1 Рельсы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
2 Рельсы изготовляют из углеродистой стали марки 63, химический состав которой по ковшевой пробе должен соответствовать указанному в таблице 5.
Массовая доля элементов, %
УглеродМарганецКремнийСераФосфорХромНикельМедь
не более
0,53-0,730,60-1,000,15-0,350,0350,0400,300,300,30
3 Предельные отклонения по массовой доле элементов в готовых рельсах от норм, указанных в таблице 5, не должны превышать, %:
Предельные отклонения по массовой доле хрома, никеля и меди в готовых рельсах от норм, указанных в таблице 5, не нормируются.
4 Механические свойства рельсов и твердость на их поверхности катания должны соответствовать указанным в таблице 6.
Временное сопротивление σв, Н/мм2 (кгс/мм2)Предел текучести σ0,2, Н/мм2 (кгс/мм2)Относительное удлинение δ5, %Твердость НВ
не менее
730 (74)370 (38)6,0212
5 На поверхности рельсов не допускаются трещины, закаты, прокатные плены, рванины и раскатанные загрязнения. Допускается удаление дефектов пологой продольной вырубкой или зачисткой, если глубина их залегания не превышает:
— для рельсов типов КР70 и КР80 — 1,5 мм, а в средней трети ширины подошвы — 0,7 мм;
— для рельсов типов КР100, КР120 и КР140- 2,0 мм, а в средней трети ширины подошвы — 1,0 мм.
Поперечная вырубка и заварка дефектов не допускаются.
6 На поверхности рельсов допускаются раскатанные пузыри, риски, вмятины и рябизна, если глубина их залегания не превышает половины допусков, установленных в 5.
7 На торцах рельсов не допускаются следы усадочной раковины, расслоения и трещины.
8 Флокены в рельсах не допускаются.
9 Маркировка и упаковка
1 На шейке каждого рельса в горячем состоянии при прокатке рельса наносят выпуклую маркировку, содержащую:
— условное обозначение предприятия-изготовителя;
— две последние цифры года изготовления рельсов;
— обозначение направления прокатки стрелкой (острие стрелки указывает на передний по ходу прокатки конец рельса).
2 На шейке каждого рельса на той же стороне, где нанесены выпуклые маркировочные знаки, в горячем состоянии клеймением наносят шифр плавки.
3 На торец каждого рельса в холодном состоянии клеймением наносят:
— номер плавки — на подошве;
— приемочное клеймо, подтверждающее приемку продукции службой технического контроля предприятия-изготовителя, — на головке.
4 Рельсы дополнительно маркируют несмываемой белой краской путем обводки приемочного клейма по контуру торца головки рельса.
5 По требованию потребителя крановые рельсы упаковывают в пачки с обвязкой по ГОСТ 7565.
6 Правила приемки
1 Общие правила приемки рельсов — по ГОСТ 7566.
2 Рельсы принимают партиями. Партией считают рельсы одной плавки, одного типа и сопровождаемые документом о качестве, удостоверяющим соответствие рельсов требованиям настоящего стандарта и содержащим:
— наименование или условное обозначение предприятия-изготовителя;
— количество рельсов с указанием их длины и массы;
— дату оформления документа о качестве;
— номер вагона или другого транспортного средства;
— наименование и адрес покупателя;
— номер заказа (договора).
Документ о качестве должен быть подписан службой технического контроля предприятия-изготовителя.
Приемку рельсов проводит служба технического контроля предприятия-изготовителя. Приемку проводят по результатам приемочного контроля, включающего приемо-сдаточные испытания и сплошной контроль.
3 Контроль размеров и качества поверхности проводят на каждом рельсе.
4 Приемо-сдаточные испытания рельсов проводят для каждой плавки. При контроле качества рельсов отбирают:
— одну ковшевую пробу — для анализа химического состава стали;
— одну пробу от одного рельса или из обрези — для определения механических свойств рельсов испытанием на растяжение и твердости на поверхности катания головки.
При контроле флокенов отбирают одну пробу от одного рельса каждой пятой плавки.
Механические свойства и твердость рельсов обеспечиваются химическим составом стали и технологией изготовления рельсов и при суммарной массовой доле углерода и одной четвертой массовой доли марганца (С+1/4 Mn) не менее 0,72% контролю не подлежат. Определение механических свойств и твердости рельсов в этом случае проводят по требованию потребителя.
При получении неудовлетворительных результатов испытаний рельсов хотя бы по одному показателю по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. Результаты повторных испытаний являются окончательными.
5 Определение химического состава стали потребитель при необходимости проводит анализом проб, отобранных от готовых рельсов, с учетом требований по 5.
7 Методы испытаний
1 Отбор проб для определения химического состава стали проводят по ГОСТ 7565. Определение химического состава стали проводят по ГОСТ 18895, ГОСТ 22536. 0-ГОСТ 22536. 5, ГОСТ 22536. 7-ГОСТ 22536.
Допускается определение химического состава стали другими методами, аттестованными по ГОСТ Р 8. 563.
2 Размеры и форму поперечного сечения рельса контролируют на расстоянии 100-200 мм от торца. Диаметр болтовых отверстий, размеров, определяющих их расположение, и косину торцов рельсов контролируют средствами допускового контроля — шаблонами. Шаблоны должны быть калиброваны в установленном порядке и соответствовать точности прокатки рельсов определенного типа.
3 Длину рельсов измеряют металлической рулеткой по ГОСТ 7502 или другим способом, обеспечивающим требуемую точность измерения.
4 Общую кривизну рельсов оценивают визуально в положении «стоя на подошве».
При необходимости общую кривизну рельсов рассчитывают по величине стрелы прогиба, которую измеряют по наибольшему зазору между поверхностью рельса и стальной струной, натянутой между его концами.
5 Определение отклонений рельсов от прямолинейности проводят по наибольшему зазору между поверхностью рельса и контрольной линейкой (по хорде или касательной).
6 Скручивание рельсов определяют на конце рельса в положении «стоя на подошве» по величине максимального зазора, измеряемого щупом, между поверхностью контрольного стеллажа и основанием подошвы рельса.
7 Качество поверхности рельсов проверяют визуально.
8 Расслоение на торцах рельсов контролируют пробной вырубкой стружки, раздвоение которой считают признаком расслоения.
9 Определение механических свойств рельсов при испытании на растяжение проводят по ГОСТ 1497 на цилиндрических образцах начальным диаметром 6 мм и начальной расчетной длиной 30 мм. Образец вырезают из верхней части головки в зоне выкружки как можно ближе к поверхности.
10 Твердость на поверхности катания рельсов определяют по ГОСТ 9012.
11 Контроль рельсов на флокены проводят по методике предприятия-изготовителя.
8 Транспортирование и хранение
1 Транспортирование и хранение рельсов — по ГОСТ 7566.
Рельсы транспортируют железнодорожным, речным и морским транспортом по правилам перевозки, действующим на соответствующем виде транспорта.
3 При погрузке и транспортировании не допускается повреждение крановых рельсов. Не допускается падение крановых рельсов с высоты более 1 м.
В период хранения крановые рельсы должны быть уложены таким образом, чтобы не возникали деформация и ухудшение их прямолинейности.
9 Указания по эксплуатации
Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие крановых рельсов требованиям настоящего стандарта при условии выполнения установленных требований по транспортированию и хранению рельсов, монтажу и эксплуатации грузоподъемных кранов.
Гарантийный срок хранения крановых рельсов — без ограничения, гарантийный срок их эксплуатации — 18 месяцев со дня ввода грузоподъемного крана в эксплуатацию.
