Что обозначают буквы а и аа в маркировке сварочной проволоки св08а или св 08аа

Содержание

Наплавочная проволока
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
МАРКИ И КЛАССИФИКАЦИЯ
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Электроды
Популярные марки сварочной проволоки и их назначения
Маркировка сварочной проволоки
Порошковая сварочная проволока для полуавтоматов
Диаметры сварочных проволок
Расшифровка сварочной проволоки
Сварочная проволока для наплавки. Химический состав сварочной проволоки.
ГОСТ 2246-70 проволока сварочная.
Маркировка сварочной проволоки.
Химический состав сварочной проволоки.
Порошковая проволока
Порошковые проволоки для сварки в углекислом газе низкоуглеродистых и низколегированных сталей
Настройка аппарата для работы со сварочной проволокой

Наплавочная проволока

Наплавкой называют технологический процесс нанесения посредством сварки плавлением слоя металла на поверхность изделия. Ее используют для восстановления исходных размеров деталей и для придания поверхностным слоям детали особых свойств, требуемых для ее успешной эксплуатации.

При наплавке посредством сварки плавлением образуется ванна жидкого металла, в состав которого входит часть расплавленного металла изделия и наплавляемый электродный металл. Таким образом, металл электрода оказывается разбавленным металлом изделия. При восстановлении изношенных деталей, если не требуется повышение их износостойкости или других свойств, применяют электроды и присадочную проволоку состава, обеспечивающего получение наплавленного металла, аналогичного или близкого к составу металла изделия. Если же по эксплуатационным требованиям необходимо увеличить износостойкость, жаростойкость и другие свойства, применяют разнообразные легированные электроды и проволоку, которые с учетом частичного разбавления наплавляемого металла обеспечивают образование поверхностного слоя нужного качества. Кроме повышенного легирования используют технологические приемы снижения доли основного металла в наплавке, в частности уменьшают энергию сварки (наплавка на малых токах), увеличивают поперечные колебания электрода и др.

Основным исходным сырьем для дуговой наплавки металла на изношенные детали является стальная наплавочная проволока. Выпускают 19 ма¬рок наплавочной проволоки, в том числе: 8 марок — из углеро¬дистой стали Нп-25, Нп-30, Нп-35, Нп-40, Нп-45, Ып-50, Нп-65, Нп-80); 8 марок—из легированной стали (Нп-40Г, Нп-50Г, Нп-65Г, Нп-ЗОГСА, Нп-30Х5, Нп-40Х2Г2М, Нп-5ХНМ, Нп-50ХФА); 3 марки — из высоколегированной стали (Нп-30Х13, Нп-40Х13, Нп-ПЗА).

Стальную наплавочную проволоку выпускают следующих диаметров, мм: 0,3; 0,5, 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,5; 3; 4; 5, 6; 6,5; 8. Твердость и назначение наплавочной проволоки указаны в таблице ниже.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Проволока изготовляется из стали, химический состав которой приведен в табл.

Марка проволокиХимический состав, %УглеродКремнийМарганецХромНикельМолибденТитанСера, не болееФосфор, не болееПрочие элементыНизкоуглеродистая проволокаСв-08Не более 0,10Не более 0,030,35-0,60Не более0,15Не более 0,30—0,0400,040Алюминий, не более 0,01Св-08АНе более 0,10Не более 0,030,35-0,60Не более 0,12Не более 0,25—0,0300,030Алюминий, не более 0,001Св-08ААНе более 0,10Не более 0,030,35-0,60Не более 0,10Не более 0,25—0,0200,020Алюминий, не более 0,01Св-08ГАНе более 0,10Не более 0,060,80-1,10Не более 0,10Не более 0,25—0,0250,030-Св-10ГАНе более 0,12Не более 0,061,10-1,40Не более 0,20Не более 0,30—0,0250,030-Св-10Г2Не более 0,12Не более 0,061,50-1,90Не более 0,20Не более 0,30—0,0300,030-Легированная проволокаСв-08ГСНе более 0,100,60-0,851,40-1,70Не более 0,20Не более 0,25—0,0250,030-Св-12ГСНе более 0,140,6-0,900,80-1,10Не более 0,20Не более 0,30—0,0250,030-Св-08Г2С0,05-0,110,70-0,951,80-2,10Не более 0,20Не более 0,25—0,0250,030-Св-10ГННе более 0,120,15-0,350,90-1,20Не более 0,200,90-1,2—0,0250,030-Св-08ГСМТ0,06-0,110,40-0,701,00-1,30Не более 0,30Не более 0,300,20-0,400,05-0,120,0250,030-Св-15ГСТЮЦА0,12-0,180,45-0,850,60-1Не более 0,30Не более 0,40-0,05-0,200,0250,025Алюминий 0,20-0,50; цирконий 0,05-0,15; церий, не менее 0,04Св-20ГСТЮА0,17-0,230,60-0,900,60-1,20Не более 0,30Не более 0,40-0,10-0,200,0250,025Алюминий 0,20-0,50; церий 0,30-0,45Св-18ХГС0,15-0,220,90-1,200,80-1,100,80-1,10Не более 0,30—0,0250,030-Св-10НМА0,07-0,120,12-0,350,40-0,70Не более 0,201,00-1,500,40-0,55-0,0250,020-Св-08МХ0,06-0,100,12-0,300,35-0,600,45-0,65Не более 0,300,40-0,60-0,0250,030-Св-08ХМ0,06-0,100,12-0,300,35-0,600,90-1,20Не более 0,300,50-0,70-0,0250,030-Св-18ХМА0,15-0,220,12-0,350,40-0,700,80-1,10Не более 0,300,15-0,30-0,0250,025-Св-08ХНМНе более 0,100,12-0,350,50-0,800,70-0,900,80-1,200,25-0,45-0,0250,030-Св-08ХМФА0,06-0,100,12-0,300,35-0,600,9-1,20Не более 0,300,50-0,70-0,0250,025Ванадий 0,15-0,30Св-10ХМФТ0,07-0,12Не более 0,350,40-0,701,40-1,80Не более 0,300,40-0,600,05-0,120,0300,030Ванадий 0,20-0,35Св-08ХГ2С0,05-0,110,70-0,951,70-2,100,70-1,00Не более 0,25—0,0250,030-Св-08ХГСМА0,06-0,100,45-0,701,15-1,450,85-1,15Не более 0,300,40-0,60-0,0250,025-Св-10ХГ2СМА0,07-0,120,60-0,901,70-2,100,80-1,10Не более 0,300,40-0,60-0,0250,025-Св-08ХГСМФА0,06-0,100,45-0,701,20-1,500,95-1,25Не более 0,300,50-0,70-0,0250,025Ванадий 0,20-0,35Св-04Х2МАНе более 0,060,12-0,350,40-0,701,80-2,20Не более 0,250,50-0,70-0,0200,025-Св-13Х2МФТ0,10-0,15Не более 0,350,40-0,701,70-2,20Не более 0,300,40-0,600,05-0,120,0300,030Ванадии 0,20-0,35Св-08Х3Г2СМНе более 0,100,45-0,752,00-2,502,00-3,00Не более 0,300,30-0,50-0,0300,030-Св-08ХМНФБА0,06-0,100,12-0,300,35-0,601,10-1,400,65-0,900,80-1,00-0,0250,025Ванадий 0,20-0,35; ниобий 0,10-0,23Св-08ХН2МНе более 0,100,12-0,300,55-0,850,70-1,001,40-1,800,20-0,40-0,0250,030-Св-10ХН2ГМТ0,07-0,120,12-0,300,80-1,100,30-0,601,80-2,200,40-0,600,05-0,120,0250,030-Св-08ХН2ГМТА0,06-0,110,12-0,300,80-1,100,25-0,452,10-2,500,25-0,450,05-0,120,0200,025-Св-08ХН2ГМЮ0,06-0,110,25-0,551,00-1,400,70-1,102,00-2,500,40-0,65-0,0300,030Алюминий 0,06-0,18Св-08ХН2Г2СМЮ0,06-0,110,40-0,701,50-1,900,70-1,002,00-2,500,45-0,65-0,0300,030Алюминий 0,06-0,18Св-06Н3Не более 0,08Не более 0,300,40-0,70Не более 0,303,00-3,50—0,0250,030-Св-10Х5МНе более 0,120,12-0,350,40-0,704,00-5,50Не более 0,300,40-0,60-0,0250,030-Высоколегированная проволокаСв-12Х11НМФ0,08-0,150,25-0,550,35-0,6510,50-12,000,60-0,900,60-0,90-0,0250,030Ванадий 0,25-0,50Св-10Х11НВМФ0,08-0,130,30-0,600,35-0,6510,50-12,000,80-1,101,00-1,30-0,0250,030Ванадий 0,25-0,50; вольфрам 1,00-1,40Св-12Х130,09-0,140,30-0,700,30-0,7012,00-14,00Не более — 0,60—0,0250,030-Св-20Х130,16-0,24Не более 0,60Не более 0,6012,00-14,00—0,0250,030-Св-06Х14Не более 0,080,30-0,700,30-0,7013,00-15,00Не более — 0,60—0,0250,030-СВ-08Х14ГНТНе более 0,100,25-0,650,90-1,3012,50-14,500,40-0,90-0,60-1,000,0250,035-Св-10Х17ТНе более 0,12Не более 0,80Не более 0,7016,00-18,00Не более 0,60-0,20-0,500,0250,035-Св-13Х25ТНе более 0,15Не более 1,00Не более 0,8023,00-27,00Не более 0,60-0,20-0,500,0250,035-Св-01Х19Н9Не более 0,030,50-1,001,00-2,0018,00-20,008,00-10,00—0,0150,025-Св-04Х19Н9Не более 0,060,50-1,001,00-2,0018,00-20,008,00-10,00—0,0180,025-Св-08Х16Н8М20,05-0,10Не более 0,601,50-2,0015,00-17,007,50- 9,001,50-2,00-0,0180,025-Св-08Х18Н8Г2Б0,05-0,100,30-0,701,80-2,3017,50-19,508,00- 9,00—0,0180,025Ниобий 1,20-1,50Св-07Х18Н9ТЮНе более 0,09Не более 0,80Не более 2,0017,00-19,008,00-10,00-1,00-1,400,0150,030Алюминий 0,60-0,95Св-06Х19Н9ТНе более 0,080,40-1,001,00-2,0018,00-20,008,00-10,00-0,50-1,000,0150,030-Св-04Х19Н9С2Не более 0,062,00-2,751,00-2,0018,00-20,008,00-10,00—0,180,025-Св-08Х19Н9Ф2С2Не более 0,101,30-1,801,00-2,0018,00-20,008,00-10,00—0,0250,030Ванадий 1,80-2,40Св-05Х19Н9Ф3С2Не более 0,071,30-1,801,00-2,0018,00-20,008,00-10,00—0,0250,030Ванадий 2,20-2,70Св-07Х19Н10Б0,05-0,09Не более 0,701,50-2,0018,50-20,509,00-10,50—0,0180,025Ниобий 1,20-1,50Св-08Х19Н10Г2Б0,05-0,100,20-0,451,80-2,2018,50-20,509,50-10,50—0,0200,030Ниобий 0,90-1,30Св-06Х19Н10М3ТНе более 0,080,30-0,801,00-2,0018,00- 20,009,00-11,002,00-3,000,50-0,800,0180,025-Св-08Х19Н10М3БНе более 0,10Не более 0,601,00-2,0018,00-20,009,00-11,002,00-3,00-0,0180,025Ниобий 0,90-1,30Св-04Х19Н11М3Не более 0,06Не более 0,601,00-2,0018,00- 20,0010,00-12,002,00-3,00-0,0180,025-Св-05Х20Н9ФБСНе более 0,070,90-1,501,00-2,0019,00-21,008,00-10,00—0,0200,030Ниобий 1,00-1,40; ванадий 0,90-1,30Св-06Х20Н11М3ТБНе более 0,080,50-1,00Не более 0,8019,00-21,0010,00-12,002,50-3,000,60-1,100,0180,030Ниобий 0,60-0,90Св-10Х20Н15Не более 0,12Не более 0,801,00-2,0019,00-22,0014,00-16,00—0,0180,025-Св-07Х25Н12Г2ТНе более 0,090,30-1,001,50-2,5024,00-26,5011,00-13,00-0,60-1,000,0200,035-Св-06Х25Н12ТЮНе более 0,080,60-1,00Не более 0,8024,00-26,5011,50-13,50-0,60-1,000,0200,030Алюминий 0,40-0,80Св-07Х25Н13Не более 0,090,50-1,001,00-2,0023,00-26,0012,00-14,00—0,0180,025-Св-08Х25Н13БТЮНе более 0,100,60-1,00Не более 0,5524,00-26,0012,00-14,00-0,50-0,900,0200,030Ниобий 0,70-1,10; алюминий 0,40-0,90Св-13Х25Н18Не более 0,15Не более 0,501,00-2,0024,00-26,5017,00-20,00—0,0150,025-Св-08Х20Н9Г7ТНе более 0,100,50-1,005,00-8,0018,50-22,008,00-10,00-0,60-0,900,0180,035-Св-08Х21Н10Г6Не более 0,100,20-0,705,00-7,0020,00-22,009,00-11,00—0,0180,035-Св-30Х25Н16Г70,25-0,33Не более 0,306,00-8,0024,50-27,0015,00-17,00—0,0180,030-Св-10Х16Н25АМ60,08-0,12Не более 0,601,00-2,0015,00-17,0024,00-27,005,50-7,00-0,0180,025Азот 0,10-0,20Св-09Х16Н25М6АФ0,07-0,11Не более 0,401,00-2,0015,00-17,0024,00-27,005,50-7,00-0,0180,018Ванадий 0,70-1,00; азот 0,10-0,20Св-01Х23Н28М3Д3ТНе более 0,03Не более 0,55Не более 0,5522,00-25,0026,00-29,002,50-3,000,50-0,900,0180,030Медь 2,50-3,50Св-30Х15Н35В3Б3Т0,27-0,33Не более 0,600,50-1,0014,00-16,0034,00-36,00-0,20-0,700,0150,025Вольфрам 2,50-3,50; ниобий 2,80-3,50Св-08Н50Не более 0,10Не более 0,50Не более 0,50Не более 0,3048,00-53,00—0,0200,030-Св-06Х15Н60М15Не более 0,08Не более 0,501,00- 2,0014,00-16,00Основа14,00-16,00-0,0150,015Железо, не более 4,0

Условные обозначения марок проволоки состоят из индекса Св (сварочная) и следующих за ним цифр и букв.

Цифры, следующие за индексом Св указывают среднее содержание углерода в сотых долях процента.

Химические элементы, содержащиеся в металле проволок, обозначены следующими буквами:

А — азот (только в высоколегированных проволоках); Б — ниобий; В — вольфрам; Г — марганец; Д — медь; М — молибден; Н — никель; С — кремний; Т — титан; Ф — ванадий; Х — хром; Ц — цирконий; Ю — алюминий.

Цифры, следующие за буквенными обозначениями химических элементов, указывают среднее содержание элемента в процентах. После буквенного обозначения элементов, содержащихся в небольших количествах, цифры не проставлены.

Буква А на конце условных обозначений марок низкоуглеродистой и легированной проволоки указывает на повышенную чистоту металла по содержанию серы и фосфора. В проволоке марки Св-08АА сдвоенная буква А указывает на пониженное содержание серы и фосфора по сравнению с проволокой марки Св-08А.

(Измененная редакция, Изм. № 2; Поправки, ИУС 10-2001, 6-2003).

По требованию потребителя содержание углерода в проволоке марки Св-08ГСМТ должно составлять 0,08 — 0,14 %, в этом случае проволока обозначается Св-10ГСМТ. По соглашению сторон допускается поставка проволоки марок Св-08МХ, Св-08ХМ и Св-08ХМФА с содержанием углерода 0,08 — 0,13 %; в этом случае проволока обозначается Св-10МХ, Св-10ХМ и Св-10ХМФА соответственно.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Допускается увеличение содержания углерода:
до 0,15 % — в проволоке марки Св-12Х13;
до 0,10 % — в проволоке марки Св-07Х19Н10Б. С согласия потребителя допускается в проволоке марки Св-08Г2С диаметром до 1,4 мм включительно массовая доля марганца 1,65 — 2,10 %.

(Измененная редакция, Изм: № 3).

В проволоке марки Св-07Х25Н13, предназначенной для сварки (наплавки), содержание хрома должно быть не менее 23,5 %.

При соблюдении остальных требований настоящего стандарта допускается поставка проволоки с отклонением по содержанию одного из химических элементов от норм, приведенных в табл. Допускаемые отклонения должны соответствовать указанным в табл.

Примечание. С согласия потребителя, при условии соблюдения величин допускаемых отклонений, указанных в табл. разрешается поставка проволоки с отклонениями по содержанию нескольких химических элементов от норм, приведенных в табл.

Наименование химического элементаФактическое содержание элемента в проволоке, %Допускаемое отклонение, %УглеродОт 0,08 до 0,12±0,01Св. 0,12±0,01МарганецОт 0,60 до 1,20±0,02Св. 1,20±0,05КремнийОт 0,35 до 0,85±0,02Св. 0,85±0,05НиобийОт 0,30 до 0,90±0,02Св. 0,90±0,05НикельОт 0,30 до 0,90±0,02Св. 0,90 до 1,80±0,05Св. 1,80 до 7,00±0,10Св. 7,00±0,15ХромОт 0,30 до 1,20±0,02Св. 1,20 до 2,50±0,05Св. 2,50 до 7,00±0,15Св. 7,00±0,20ТитанОт 0,20 до 0,80±0,02Св. 0,80±0,05ВанадийОт 0,30 до 1,50±0,02Св. 1,50±0,05ВольфрамОт 1,00 до 2,50±0,05Св. 2,50±0,10МолибденОт 0,30 до 1,00±0,02Св. 1,00 до 3,00±0,05Св. 3,00±0,10АлюминийОт 0,10 до 0,30±0,02Св. 0,30±0,04

В проволоку марки Св-20ГСТЮА церий вводят по расчету и химическим анализом не определяют.

С согласия потребителя в проволоке марок Св-08 и Св-08А допускается остаточное содержание алюминия до 0,05 %.

В низкоуглеродистой проволоке марок Св-08ГА, Св-10ГА и Св-10Г2 и легированной проволоке (не легированной алюминием) остаточное содержание алюминия не должно превышать 0,05 %.

И проволоке, не легированной молибденом, остаточное содержание молибдена не должно превышать:
0,15 % — в легированной проволоке;
0,25 % — в высоколегированной проволоке.

В проволоке, не легированной титаном, остаточное содержание титана не должно превышать:
0,04 % — в легированной проволоке;
0,2 % — в высоколегированной проволоке.

По требованию потребителя в проволоке марок Св-04Х19Н11М3 и Св-08Х21Н10Г6 остаточное содержание титана не должно превышать 0,1 %.

В легированной проволоке, нелегированной ванадием, остаточное содержание ванадия не должно превышать 0,05 %, за исключением проволоки марок Св-08Х3Г2СМ и Св-10Х5М, в которой остаточное содержание ванадия допускается до 0,08 %.

В проволоке, не легированной медью, остаточное содержание меди не должно превышать 0,25 %.

По требованию потребителя остаточное содержание меди в проволоке должно быть не более 0,20 %.

Примечание. Требования п. 13 относятся к проволоке с неомедненной поверхностью.

Содержание ферритной фазы должно быть:
2 — 6 % — в проволоке марок Св-08Х16Н8М2 и Св-08Х18Н8Г2Б;
3 — 8 % — в проволоке марки Св-04Х19Н11М3. В проволоке перечисленных марок допускается повышение содержания хрома до 1 % сверх норм, приведенных в табл.

Для проволоки марок Св-01Х19Н9, Св-04Х19Н9, СВ-06Х19Н9Т, Св-08Х19Н10Г2Б, Св-08Х19Н10М3Б и Св-07Х25Н13 содержание ферритной фазы регламентируется по соглашению сторон; при этом допускается повышение содержания хрома до 2 %, а никеля до 1 % по сравнению с нормами, приведенными в табл.

14, 3. 15 (Измененная редакция, Изм. № 2).

Содержание азота в проволоке — не должно превышать норм, приведенных в табл.

Группа проволокиМарка проволокиСодержание азота, %, не более1Св-08АА0,0082Св-08А, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10Г2, Св-08ГС, Св-12ГС, Св-08Г2С, Св-10ГН, Св-08ГСМТ, Св-10НМА0,0103Св-08МХ, Св-08ХМ, Св-18ХМА, Св-08ХНМ, Св-08ХМФА0,0124Св-18ХГС, Св-10ХМФТ, Св-08ХГСМА, Св-08ХГСМФА, Св-08ХМНФБА, Св-08ХН2М, Св-10ХН2ГМТ, Св-08ХН2ГМТА, Св-08ХН2ГМЮ, Св-08ХН2Г2СМЮ, Св-06Н30,0155Св-08ХГ2С, Св-10ХГ2СМА, Св-04Х2МА, Св-13Х2МФТ, Св-08Х3Г2СМ0,0186Св-10Х5М0,0207Св-08Х19Н10Г2Б, Св-08Х19Н10М3Б, Св-07Х25Н130,050

(Исключено, Изм. № 5).

Проволоке 2 группы допускается с согласия потребителя содержание азота до 0,012 %.

До 1 января 1981 г. в проволоке 4, 5 и 6 групп допускалось увеличение содержания азота на 0,005 % сверх указанных в таблице норм. С 1 января 1981 г. указанное увеличение содержания азота может быть допущено с согласия потребителя.

При изготовлении проволоки 7 группы с регламентированным содержанием ферритной фазы требование по ограничению содержания азота не является обязательным.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 5; Поправка, ИУС 6-2003).

По соглашению сторон проволока должна изготовляться из стали с суженными пределами содержания химических элементов по сравнению, с указанными в табл. 2, а также с ограничением содержания химических элементов, не указанных в табл. 2 и в пп. 7, 3. 9 — 3. 13 и 3.

По соглашению сторон разрешается устанавливать другие допустимые значения остаточного содержания химических элементов по сравнению с указанными в п. 9 — 3.

Проволоку с неомедненной поверхностью свертывают в мотки, размеры и масса которых соответствуют указанным в табл.

Диаметр проволоки, ммВнутренний диаметр витков мотка проволоки, ммМасса мотка проволоки, кг, не менеенизкоуглеродистойлегированнойвысоколегированной0,3-0,5150-300221,50,8200-350553,01,0-1,2200-400201510,01,4-1,5300-600251,6-2,0302015,02,5-3,0400-6004030204,0-10,0500-75012,0600-800

Примечание. Допускается поставка мотков массой, уменьшенной до 50 % от указанной в табл. 5, в объеме не более 10 % общей массы проволоки в партии.

Проволоку с омедненной поверхностью свертывают в мотки прямоугольного сечения, размеры которых должны соответствовать указанным в табл. Для проволоки диаметром 1,6 — 3,0 мм требуемые размеры мотков оговаривают в заказе. По согласованию с потребителем проволоку с неомедненной поверхностью также свертывают в мотки прямоугольного сечения.

Диаметр проволокиНаружный диаметр моткаВнутренний диаметр моткаВысота моткаНомин. Пред. откл. Номин. Пред. откл. Номин. Пред. откл. 0,8-1,6175+10
-5100+6
-250±41,6-2,0250+15
-5175+8
-485+4
-62,0-3,0320+25
-5220+8
-43,0260+10
-490+4
-61,6-5,0600+50
-10400+20
-15+8
-10

19, 3. (Измененная редакция, Изм. № 2)

По соглашению сторон проволока поставляется намотанной на катушки или в кассеты.

По соглашению сторон допускается поставка проволоки в мотках повышенной массы или на крупногабаритных катушках.

Проволока в мотках (катушках, кассетах) должна состоять из одного отрезка, свернутого неперепутанными рядами и плотно укатанного таким образом, чтобы исключить возможность распушивания или разматывания мотка. Концы проволоки должны быть легко находимы. Допускается контактная стыковая сварка отдельных кусков проволоки одной плавки: при этом зона сварного соединения должна соответствовать требованиям настоящего стандарта.

Временное сопротивление разрыву легированной и высоколегированной проволоки должно соответствовать нормам, указанным в табл

Диаметр проволоки, ммВременное сопротивление разрыву проволоки, МПа (кгс/мм2), предназначеннойдля сварки (наплавки)для изготовления электродов0,3-0,5882-1372 (90-140)-0,8-1,5882-1323 (90-135)-1,6882-1274 (90-130)686-980 (70-100)2,0784-1176 (80-120)686-980 (70-100)Св. 2,0686-1029 (70-105)637-931 (65-95)

Колебания временного сопротивления разрыву в одном мотке проволоки диаметром более 1,4 мм не должны превышать 98 МПа (10 кгс/мм2).

Легированная и высоколегированная проволока подвергается дополнительной термической обработке. При обеспечении заданных пределов временного сопротивления разрыву дополнительную термическую обработку проволоки допускается не производить.

Допускается повышение верхнего предела временного сопротивления разрыву (вне зависимости от назначения проволоки):
до 110 кгс/мм2 — для проволоки диаметром более 2 мм марок:
Св-06Х20Н11М3ТБ (ЭП89);
Св-07Х25Н12Г2Т (ЭП75);
Св-06Х25Н12ТЮ и СВ-08Х25Н13БТЮ (ЭП389);

до 115 кгс/мм2 — для проволоки диаметром более 2 мм марок:
Св-10Х16Н25АМ6 (ЭИ395);
Св-09Х16Н25М6АФ (ЭИ981А);
СВ-01Х23Н28М3Д3Т (ЭП516) и Св-06Х15Н60М15;

до 135 кгс/мм2 — для проволоки диаметром 2 мм марок:
Св-08Х20Н9Г7Т;
Св-08Х21Н10Г6;
Св-10Х16Н25АМ6;
Св-09Х16Н25М6АФ;

до 145 кгс/мм2 — для проволоки диаметром менее 2 мм марок:
Св-08Х20Н9Г7Т;
Св-10Х16Н25АМ6;
Св-08Х21Н10Г6;
Св-09Х16Н25М6АФ;

до 180 кгс/мм2- марок проволоки диаметром 2 мм и менее марок:
Св-01Х23Н28М3Д3Т (ЭП516) и Св-06Х15Н60М15.

Поверхность проволоки должна быть чистой и гладкой, без трещин, расслоений, плен, закатов, раковин, забоин, окалины, ржавчины, масла и других загрязнений. На поверхности проволоки допускаются риски (в том числе затянутые), царапины, местная рябизна и отдельные вмятины. Глубина указанных пороков не должна превышать предельного отклонения по диаметру проволоки.

По требованию потребителя проволока изготавливается с улучшенной поверхностью. В этом случае на поверхности проволоки допускаются мелкие волочильные риски, царапины, следы шлифовки, местная рябизна и отдельные вмятины при глубине каждого из указанных пороков не более 1/4 предельного отклонения по диаметру.

24 — 3. (Измененная редакция, Изм. № 2).

На поверхности низкоуглеродистой и легированной проволоки не допускается наличие технологических, смазок, за исключением: следов мыльной смазки без графита и серы.

Проволока марок Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-08ГСМТ, Св-08ХГ2С, Св-08ХГСМА, Св-10ХГ2СМА, Св-08ХГСМФА и Св-08Х3Г2СМ должна изготовляться с омедненной поверхностью или неомедненной. Па поверхности неомедненной проволоки допускается наличие следов мыльной смазки массой до 0,05 % от массы проволоки. Вид поверхности проволоки устанавливается в заказе. Если в заказе не установлен вид поверхности, вид поверхности проволоки устанавливает изготовитель.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

С согласия потребителя проволоку марок Св-18ХГС и Св-18ХМА для предохранения от коррозии разрешается покрывать сплошным слоем нейтральной смазки, хорошо растворимой в бензине.

Высоколегированная проволока должна поставляться в травленом и отбеленном состоянии или после термической обработки в инертной атмосфере со светлой, светло-матовой или серой поверхностью, без всяких следов смазки.

Проволока должна быть принята техническим контролем предприятия-изготовителя. Изготовитель должен гарантировать соответствие поставляемой проволоки требованиям настоящего стандарта.

МАРКИ И КЛАССИФИКАЦИЯ

Проволока должна изготовляться следующих марок:

низкоуглеродистая — Св-08, Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА, Св-10ГА и Св-10Г2;
легированная — Св-08ГС, Св-12ГС, Св-08Г2С, Св-10ГН, Св-08ГСМТ, Св-15ГСТЮЦА (ЭП-439), Св-20ГСТЮА, Св-18ХГС, Св-10НМА, Св-08МХ, Св-08ХМ, Св-18ХМА, Св-08ХНМ, Св-08ХМФА, Св-10ХМФТ, Св-08ХГ2С, Св-08ХГСМА, Св-10XГ2СМА, Св-08ХГСМФА, Св-04Х2МА, Св-13Х2МФТ, Св-08Х3Г2СМ, СВ-08ХМНФБА, Св-08ХН2М, Св-10ХН2ГМТ (ЭИ-984), Св-08ХН2ГМТА (ЭП-111), Св-08ХН2ГМЮ, Св-08ХН2Г2СМЮ, Св-06Н3, Св-10Х5М;
высоколегированная — Св-12Х11НМФ, Св-10Х11НВМФ, Св-12Х13, СВ-20Х13, Св-06Х14, Св-08Х14ГНТ, Св-10Х17Т, Св-13Х25Т, Св-01Х19Н9, Св-04Х19Н9, Св-08Х16Н8М2 (ЭП-377), Св-08Х18Н8Г2Б (ЭП-307), Св-07Х18Н9ТЮ, Св-06Х19Н9Т, Св-04Х19Н9С2, Св-08Х19Н9Ф2С2, Св-05Х19Н9Ф3С2, Св-07Х19Н10Б, Св-08Х19Н10Г2Б (ЭИ-898), Св-06Х19Н10М3Т, Св-08Х19Н10М3Б (ЭИ-902), Св-04Х19Н11М3, Св-05Х20Н9ФБС (ЭИ-649), Св-06Х20Н11М3ТБ (ЭП-89), Св-10Х20Н15, Св-07Х25Н12Г2Т (ЭП-75), Св-06Х25Н12ТЮ (ЭП-87), Св-07Х25Н13, Св-08Х25Н13БТЮ (ЭП-389), Св-13Х25Н18, Св-08Х20Н9Г7Т, Св-08Х21Н10Г6, Св-30Х25Н16Г7, Св-10Х16Н25АМ6, Св-09Х16Н25М6АФ (ЭИ-981А), Св-01Х23Н28М3Д3Т (ЭП-516), Св-30Х15Н35В3Б3Т, Св-08Н50 и Св-06Х15Н60М15 (ЭП-367).

По назначению проволока подразделяется:

для сварки (наплавки);
для изготовления электродов (условное обозначение — Э).

Назначение проволоки должно оговариваться в заказе.

По виду поверхности низкоуглеродистая и легированная проволока подразделяется:

неомедненная;
омедненная — (О).

Специальные требования к омеднению поверхности проволоки (включая суммарное содержание меди) устанавливаются техническими условиями, утвержденными в установленном порядке. Необходимость поставки проволоки с омедненной поверхностью оговаривается в заказе.

По требованию потребителя проволока должна изготовляться из стали, выплавленной электрошлаковым (Ш) или вакуумнодуговым (ВД) переплавом или в вакуумноиндукционных печах (ВИ). При этом дополнительные требования к металлу проволоки (ужесточение норм по содержанию вредных и посторонних примесей, введение ограничений по содержанию газов, неметаллических включений и т. ) устанавливаются соглашением сторон.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ ФЕРРИТНОЙ ФАЗЫ ПРИ ВЫПЛАВКЕ СТАЛИ
И В СВАРОЧНОЙ ПРОВОЛОКЕ

Из каждой пробы или из каждого образца, отбираемых как указано в п. 6 настоящего стандарта, изготавливают не менее двух контрольных образцов, размеры которых должны соответствовать указанным в таблице.

Назначение контрольного образцаДиаметр (пред. откл. ± 0,1)Длина (пред. откл. ±1)Для определения содержания ?-фазы при выплавке стали760Для определения содержания ?-фазы в проволоке560

Контрольные образцы при выплавке стали изготавливаются из ковшовых проб жидкого металла, заливаемого в охлаждаемый металлический кокиль. Объем отбираемых проб должен обеспечивать изготовление не менее двух контрольных образцов.

Заготовки контрольных образцов для определения содержания ?-фазы в проволоке изготавливают путем переплавки проволоки в охлаждаемый кокиль из меди, марок М0 или М1 по ГОСТ 859. Переплавку проволоки производят электродуговым способом неплавящимся вольфрамовым электродом в среде аргона высшего сорта по ГОСТ 10157.

Электроды

МАРКИРОВКА СВАРОЧНЫХ ЭЛЕКТРОДОВ

ОБОЗНАЧЕНИЕ ПРОСТРАНСТВЕННЫХ ПОЛОЖЕНИЙ ДЛЯ РАЗЛИЧНЫХ ЭЛЕКТРОДОВ

Для сварки углеродистых и низколегированных сталей, а также легированных с повышенной и высокой прочностью, маркировка состоит из:

индекса Э— электрод для ручной дуговой сварки и наплавки;
цифр, следующих за индексом, обозначающих величину предела прочности при растяжении в кгс/мм2;
индекса А, указывающего, что металл шва имеет повышенные свойства по пластичности и ударной вязкости.

Для сварки теплоустойчивых, высоколегированных сталей и для наплавки, условное обозначение состоит из:

индекса Э— электрод для ручной дуговой сварки и наплавки;
цифры, следующей за индексом, указывающей среднее содержание углерода в сотых долях процента;
букв и цифр, определяющих содержание химических элементов в процентах. Порядок расположения буквенных обозначений химических элементов определяется уменьшением среднего содержания соответствующих элементов в наплавленном металле. При среднем содержании основного химического элемента менее 1,5 % число за буквенным обозначением химического элемента не указывается. При среднем содержании в наплавленном металле кремния до 0,8% и марганца до 1,0% буквы С и Г не проставляются.

Для сварки углеродистых и низколегированных сталей с пределом прочности при разрыве до 490 МПа (50 кгс/мм2) применяют 7 типов электродов: Э38, Э42, Э46, Э50, Э42А, Э46А, Э50А. Для сварки углеродистых и низколегированных сталей с пределом прочности при разрыве от 490 МПа (50 кгс/мм2) до 588 МПа (60 кгс/мм2) применяют 2 типа электродов: Э55, Э60. Для сварки легированных сталей повышенной и высокой прочности с пределом прочности при разрыве свыше 588 МПа (60 кгс/мм2) применяют 5 типов электродов: Э70, Э85, Э100, Э125, Э150.

Для сварки теплоустойчивых сталей — 9 типов: Э-09М, Э-09МХ, Э-09Х1М, Э-05Х2М, Э-09Х2М1, Э-09Х1МФ, Э-10Х1МНБФ, Э-10Х3М1БФ, Э10Х5МФ. Для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами — 49 типов: Э-12Х13, Э-06Х13Н, Э-10Х17Т, Э-12Х11НМФ, Э-12Х11НВМФ и др. Для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами — 44 типа: Э-10Г2, Э-10Г3, Э-12Г4, Э-15Г5, Э-16Г2ХМ, Э-30Г2ХМ и др.

Каждому типу электрода может соответствовать одна или несколько марок.

Диаметр электрода (мм) соответствует диаметру металлического стержня.

Для сварки углеродистых и низколегированных сталей с пределом прочности при растяжении до 588 МПа (60 кгс/мм2) — маркируется буквойУ;
Для сварки легированных конструкционных сталей с пределом прочности при растяжении свыше 588 МПа (60 кгс/мм2) — маркируется буквойЛ;
Для сварки теплоустойчивых сталей — маркируется буквой Т;
Для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами — обозначается буквой В;
Для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами — маркируется буквой Н.

Коэффициент толщины покрытия

В зависимости от отношения диаметра покрытия электрода Dк диаметру металлического стержняd, электроды подразделяются на следующие группы:

с тонким покрытием (D/d≤1,2) — маркируется буквой М;
со средним покрытием (1,2
с толстым покрытием (1,45
с особо толстым покрытием (D/d>1,8) — Г.

Обозначение плавящегося покрытого электрода

Буква Е— международное обозначение плавящегося покрытого электрода.

Группа индексов, указывающих характеристики металла шва или наплавляемого металла

Для электродов, применяемых для сварки углеродистых и низколегированных сталей с пределом прочности при растяжении до 588 МПа (60 кгс/мм2).

Впервые, сварочный электрод появился в 1902 году. С тех пор многое изменилось, появились новые виды и марки. Сварочный электрод является самым распространённым материалом. Каждая марка электрода обладает своими свойствами. Всегда нужно помнить, что для каждого вида материала, следует выбирать специальный электрод.

Самые популярные марки электродов, предназначенные для углеродистой и низколегированной стали: УОНИ-13/НЖ/12х13. Электроды этой марки предназначены для сварки коррозионностойких сталей. Эта модель создана по всем правилам ГОСТ 9466-75. Сварка с таким электродом происходит на постоянном токе.

УОНИ 13/55. Такой сварочный электрод используется для сварки как низколегированной, так и углеродистой стали. Соответствует ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75, ТУ 1272002010558589. Процесс сварки идет как при переменном, так и при постоянном токе обратной полярности.

МР-3С. Сварочной электрод этой марки предназначен для сварки изделий из углеродистой и низколегированной стали. Сварка осуществляется с помощью постоянного и переменного тока.

МР-3Т. Данный электрод предназначен для сварки изделий из углеродистой, низколегированной стали. Сварка может осуществляться как с постоянным, так и с переменным током. Полярность постоянного тока — обратная. Но для таких электродов есть один нюанс, содержание углерода должно быть не меньше 0,25%, а временное сопротивление разрыву не должно превышать 490Мпа. Такие электроды соответствуют ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75.

ОЗС-12. Такие электроды также предназначены для углеродистой и низколегированной стали. Временное сопротивление разрывы составляет 490Мпа. Угольные сварочные электроды: ВДК ВДП СК. Самые популярные маркивольфрамовых неплавящихся электродов, которые соответствуютГОСТ23949-80: ЭВЧ ЭВЛ ЭВИ-1 ЭВИ-2 ЭВТ-15 Существуют также специальные электроды для сварки меди, и сплавов из меди: ОЗБ-2М ОЗБ-3 АНЦ/ОЗМ2Комсомолец 100АНЦ/ОЗМ3 Для сварки такого материала, как никель и его сплавы, используют электроды: ОЗЛ-32, Б-56У. Если вы собираетесь работать с такими материалами, как алюминий, и его сплавы, то следует выбирать электроды: ОЗАНА-1,ОЗА-1,ОЗА-2, ОЗАНА-2.

Электроды оказывают большую роль сварочному процессу. Как правило, сварка, с использованием электродов будет надежнее, долговечнее, быстрее, экономичнее.

Ни для кого не секрет, что во время сварки металла выполняется движение электродов. Эти движения зачастую называют колебательными. Существует множество технологических подходов к выполнению сварочных работ металла. Электродув процессе сварки, независимо от применяемого способа, сообщается движение втрёх разных направлениях.

Первое движениеназывают поступательным, при котором движение идёт по оси электрода. Зависимо от скоростиплавления, поступательное движение поддерживает постоянную длинудуги, которая не должна выходить за пределы 0. 5-1. 2 диаметра электрода. Длина дуги зависит отмарки электродаи условий сварки. Формирование шва ухудшается при уменьшении длины дуги, а также возникает вероятность короткого замыкания (сокращенно КЗ). Увеличение же дуги является причиной повышения разбрызгивания металла электрода и снижения качества сварного шва по форме и его свойствам (механическим).

Вторым движениемявляется смещение электрода вдоль оси с целью образования шва. Диаметр электрода, сила тока(постояннымилипеременным) и скорость плавления электрода определяют скорость движения электрода. В случае отсутствия поперечных смещений электрода, шов получается узкий (ниточный), ширина которого равна приблизительно 1. 5 диаметра применяемого электрода. Данный шов используют при сваркетонкихметаллических листов.

Последним движениемявляется смещение электрода поперек для корректировки ширины шва и глубины плавления металла. Данные колебательные движения предполагают высокую квалификацию сварщика и его навыков, а также определяются характеристиками свариваемого материала, положением и размером шва. Ширина шва, при использовании поперечных колебательных движений варьируется в пределах 1. 5-5 диаметра используемого электрода.

Грамотное и технически правильное перемещение электрода – главная задача и условие для получения качественного шва при выполнении сварочных работ. Важна определённая методика выполнения колебательных движений электрода, а также рациональность его перемещения. Для выполнения качественного шва существует несколько общих способов, применяемых в любых ситуациях, с помощью которых сварщиквыполняет движения во время сварки. Это движения «ёлочкой» (а), углом (б), «движение по спирали» (в), «движение полумесяцем» (г). Рис

При сварке вертикального углового сварочного шва наиболее удобно показать все способы колебательных движений электрода, к тому же это очень часто применяемая операция в сварке изделий из проката. При этом мы опустим все вопросы, связанные с разделкой кромок и подготовкой поверхностей перед сваркой.

С применением колебательных движений электрода полумесяцем или по спирали , изначально наплавляют электродом полочку на кромки, а после мелкими порциями без пропусков и разрывов наплавляют металл, рекомендуется выполнять сварку непрерывно. Дальнейшая сварка металла производится постепенно со смещением электрода выше, за собой оставляя, готовый сварочный шов. Другая схема колебательного движения при сварке – углом, предусматривает колебательные движения электрода с применением попеременного смещения вверх-вниз, без разрывов наплавливают на кромки металл с равномерным перемещением электрода вверх.

Методика «ёлочкой» характеризуетсядвижением электрода вверх, затем вправо, после этого по короткой траектории спускают вниз влево. Желательно чтобы капля металла застывала при каждом отдельном этапе сварки между кромками. После, ушедший электрод двигают вверх влево и опять спускают из точки подъёма, но теперь вниз вправо. Такими постепенными движениями с непрерывными отдельными порциями, и выполняется шов сварки.

Электроды для сварки углеродистых и низколегированных сталей характеризуются также уровнем сварочно-технологических свойств, в т. возможностью сварки во всех пространственных положениях, родом сварочного тока, производительностью процесса, склонностью к образованию пор, а в некоторых случаях — содержанием водорода в наплавленном металле и склонностью сварных соединений к образованию трещин. Перечисленные характеристики, которые необходимо учитывать при выборе конкретной марки электрода, в значительной степени определяются видом покрытия.

Покрытие может быть:

— смешанным.

Электроды с кислым покрытием.

Основу этого вида покрытия составляют оксиды железа, марганца и кремния. Металл шва, выполненный электродами с кислым покрытием, имеет повышенную склонность к образованию горячих трещин. По механическим свойствам металла шва и сварного соединения электроды относятся к типам Э38 и Э42.

Электроды с кислым покрытием не склонны к образованию пор при сварке металла, покрытого окалиной или ржавчиной, а также при удлинении дуги. Сварку можно выполнять постоянным и переменным током.

Электроды с рутиловым покрытием.

Основу покрытия таких электродов составляют рутиловый концентрат (природный диоксид титана). Металл шва, выполненный электродами с рутиловым покрытием, соответствует спокойной или полуспокойной стали. Стойкость металла шва против образования трещин у электродов с рутиловым покрытием выше, чем у электродов с кислым покрытием. По механическим свойствам металла шва и сварного соединения большинство марок рутиловых электродов относится к электродам типа Э42 и Э46.

Рутиловые электроды обладают целым рядом преимуществ по сравнению с другими видами электродов, а именно обеспечивают стабильное и мощное горение дуги при сварке переменным током, малые потери металла на разбрызгивание, легкую отделимость шлаковой корки, отличное формирование шва. Электроды мало чувствительны к образованию пор при изменении длины дуги, при сварке влажного и ржавого металла и по окисленной поверхности.

К электродам рассматриваемой группы также относятся электроды с ильменитовым покрытием, занимающими промежуточное положение между электродами с кислым и рутиловым покрытиями. В состав покрытия этих электродов в качестве основного компонента входят ильменитовый концентрат (природное соединение диоксидов титана и железа).

Электроды с основным покрытием.

Основу этого вида покрытия составляют карбонаты и фтористые соединения. Металл, наплавленный электродами с основным покрытием, по химическому составу соответствует спокойной стали. Благодаря низкому содержанию газов, неметаллических включений и вредных примесей металл шва, выполненный этими электродами, отличается высокими показателями пластичности и ударной вязкости при нормальной и пониженной температурах, а также обладает повышенной стойкостью против образования горячих трещин. По механическим свойствам металла шва и сварных соединений электроды с основным покрытием относятся к электродам типа Э42А, Э46А, Э50А, Э55 и Э60.

Вместе с тем по технологическим характеристикам электроды с основным покрытием уступают другим видам электродов. Они весьма чувствительны к образованию пор при наличии окалины, ржавчины и масла на кромках свариваемых деталей, а также при увлажнении покрытия и удлинении дуги. Сварка, как правило, производится постоянным током обратной полярности. Перед сваркой электроды в обязательном порядке необходимо прокаливать при высоких температурах (250-420 0С).

Электроды с целлюлозным покрытием.

Покрытие этого вида содержит большое количество (до 50%) органических составляющих, как правило, целлюлозы. Металл, наплавленный целлюлозными электродами, по химическому составу соответствует полуспокойной или спокойной стали. В то же время он содержит повышенное количество водорода. По механическим свойствам металла шва и сварных соединений электроды с целлюлозным покрытием соответствуют электродам Э42, Э46 и Э50. Для целлюлозных электродов характерно образование равномерного обратного валика шва при односторонней сварке на весу, возможность сварки вертикальных швов способом сверху вниз.

Все описанные выше электроды, предназначенные для сварки углеродистых и низколегированных сталей, с любым видом покрытия должны отвечать требованиям ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 9467-75, а также требованиям технических условий на электроды.

В технических условиях могут содержаться дополнительные требования, которые являются необходимыми для более эффективного ведения процесса и/или получения сварных соединений с особыми характеристиками и повышенной эксплуатационной надежностью.

Расшифровка сварочной проволоки

Для более понятного обозначения, стоит привести несколько примеров, как проводится расшифровка марки сварочной проволоки. К примеру, сварочная проволока 04Х19Н9. Это присадочный материал для сварки, который содержит 0,04% углерода и может содержать до 0,04% примесей серы и фосфора в своем составе. Помимо этого в нем содержится 19% хрома и 9% никеля. Здесь нет омедненной поверхности и материал используется только для сварки в газовой среде.

Маркировка сварочной проволоки 04Х19Н9

Также стоит рассмотреть более подробно, как происходит расшифровка сварочной проволоки СВ 06Х19Н10М3Г:

СВ – используется для сварки;
06 – содержание углерода в ней составляет 0,06%;
Х19 – содержание хрома 19%;
Н10 – содержание никеля 10%;
М3 – содержание молибдена 3%;
Г – содержание марганца 1%, так как не стоит ни какой цифры.

Расшифровка порошковой проволоки может иметь некоторые отличия, за счет особенностей ее конструкции. Здесь также лучше рассмотреть на примере ПП-АН3 3,0 ПС44А2Н ГОСТ 26271-84

ПП – проволока порошковая;
АН3 – марка проволоки;
3,0 – диаметр;
ПС – проволока самозащитная;
44 – 440 Мпа предел текучести готового шва, полученного при помощи данного материала;
А – доля элементов в составе достигает фосфор – 0,03%, сера – 0,03%, углерод 0,15%;
2 – 35 Дж/см в квадрате ударная вязкость готового шва;
Н – нижнее пространственное положение во время сварки;
ГОСТ 26271-84 – стандарт производства изделия.

Сварочная проволока для наплавки. Химический состав сварочной проволоки.

ГОСТ 2246-70 проволока сварочная.
Маркировка сварочной проволоки.
Химический состав сварочной проволоки.

Наплавочная проволока изготавливается согласно ГОСТ 2246-70, предназначена для всех видов наплавки и изготовления электродов. Согласно ГОСТа проволока выпускается диаметрами: 0,3; 0,5; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 6,5; 8,0; 10,0; 12 мм. При изготовлении электродов используют проволоку диаметром от 1,6 до 8,0 мм.

Поставка проволоки заказчику производится в мотках весом не более 40 кг и внутренними диаметрами от 150 до 750 мм. Для удобства установки на сварочный аппарат наплавочная проволока может наматываться на катушки. Мотки наплавочной проволоки должны быть обернуты в водонепроницаемую бумагу. На каждом мотке должна присутствовать бирка с названием предприятия, маркой проволоки и номером партии.

Хранят проволоку в сухим помещениях, защищающих от атмосферных осадков, коррозии и грязи. Возможно омеднение проволоки для лучшей защиты от коррозии.

ГОСТ 2246-70 проволока сварочная.

По ГОСТ 2246-70 выпускают 77 различных марок наплавочной проволоки, которые в свою очередь, в зависимости от химического состава, можно разделить на группы:

— низкоуглеродистая наплавочная проволока;

— легированная наплавочная проволока;

— высоколегированная наплавочная проволока.

В таблице 1 ниже представлены некоторые из этих марок.

Маркировка сварочной проволоки.

На примере проволоки Св-08А разберем что означает каждая буква и цифра.

— индекс Св означает, что она сварочная;

— цифры 08 указывают на содержание в проволоке углерода в процентах;

— буква А указывает на содержание в проволоке главных элементов. В высоколегированных проволоках буквой А обозначают азот, в низкоуглеродистых и легированных буква А указывает на повышенную чистоту металла по содержанию серы и фосфора.

Если в конце обозначения после буквы присутствуют еще цифры, значит они указывают на процентное содержание данного элемента, например:

Значит, что в данном составе проволоки содержится до 2% марганца. Буква Г означает марганец, а цифра рядом с ним его процентное содержание в сотых долях.

Если рядом с элементом отсутствует цифра, это означает, что его содержание в наплавочной проволоке незначительно и составляет менее одного процента.

Если в конце обозначения присутствует сдвоенная буква АА (Св-08АА), это означает о пониженном содержании серы и фосфора по сравнению с проволокой Св-08А.

Химический состав сварочной проволоки.

Таблица 1. Химический состав сварочной проволоки по ГОСТ 2246-70.

Марка проволокиХимический состав, %
УглеродКремнийМарганецХромНикельМолибденТитанСераФосфорПрочие элементы
Не более
Низкоуглеродистая проволока
Св-080,100,030,35-0,600,150,30——0,0400,040Алюм. Не более 0,01
Св-08А0,100,030,35-0,600,120,25——0,0300,030
Св-08АА0,100,030,35-0,600,100,25——0,0200,020—
Св-08ГА0,100,030,80-1,100,100,25——0,0250,030—
Св-10ГА0,120,031,10-1,400,200,30——0,0250,030—
Св-10Г20,120,031,50-1,900,200,30——0,0300,030—
Легированная проволока
Св-08ГС0,100,60-0,851,40-1,700,200,25——0,0250,030—
Св-12ГС0,140,60-0,900,80-1,100,200,30——0,0250,030—
Св-08Г2С0,05-0,110,70-0,951,80-2,100,200,25——0,0250,030—
Св-15ГСТЮЦА (ЭП-439)0,12-0,180,45-0,850,60-1,000,300,40—0,05-0,200,0250,025Алюм. 0,20-0,50
Цирконий0,05-0,15Церий не менее 0,4
Св-18ХГС0,15-0,220,90-1,200,80-1,100,80-1,100,30——0,0250,030—
Высоколегированная проволока
Св-12Х130,09-0,140,30-0,700,30-0,7012,00-14,00Не более 0,60——0,0250,030—
Св-06Х19Н9ТНе более 0,080,40-1,001,00-2,0018,00-20,008,00-10,00—0,50-1,000,0150,030—
Св-07Х19Н10Б0,05-0,09Не более 0,701,50-2,0018,50-20,509,00-10,50——0,0180,025Ниобий 1,20-1,50
Св-10Х16Н25АМ60,08-0,12Не более 0,601,00-2,0015,00-17,0024,00-27,005,50-7,00—0,0180,025Азот 0,10-0,20

Статья оказалась полезной?! Поделись с друзьями!!!

Порошковая проволока

Представляет собой трубчатую проволоку, заполненную порошкообразным наполнителем — шихтой. Оболочку изготовляют из стальной (чаще низкоуглеродистой) ленты толщиной 0,2-0,5 мм. Шихта — это смесь порошков из газообразующих, шлакообразуюших компонентов, а также легирующих добавок, обеспечивающих защиту зоны сварки, сварочной ванны и околошовной зоны.

Стальная шихта
2. Шихта

Порошковые проволоки позволяют снизить разбрызгивание электродного металла, повысить производительность сварки.

Перед сваркой порошковые проволоки рекомендуется прокаливать при температуре 230-250°С в течение двух часов. Сварка непрокаленной проволокой допускается, но только при увеличенном вылете электрода до 40-60 мм. При этом рекомендуется, чтобы расстояние от токоподводящего наконечника до среза сопла было 15-25 мм.

Порошковые проволоки для сварки в углекислом газе низкоуглеродистых и низколегированных сталей

МаркаУсловное обозначениеДиаметр, ммПП-АН8ПГ-50-Н1Рутиловое покрытие2,2; 2,5; 3,0ПП-АН10ПГ-50-Н22,2ПП-АН13ПГ-50-Н12,2; 2,5ПП-АН21ПГ-50-В21,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2ПП-АН22ПГ-50-НЗРутил-флюоритовое покрытие1,8; 2,2; 2,5ПП-АН4ПГ-50-Н42,0; 2,2; 2,5ПП-АН18ПГ-50-Н42,2; 2,5ПП-АН9ПГ-50-Н42,2; 2,5

В условном обозначении сварочных порошковых проволок первые две буквы обозначают тип проволоки: ПГ — проволока для сварки в защитных газах; ПС — самозащитная проволока. Цифра соответствует пределу прочности металла шва в кгс/мм2.

Буква после цифры — допустимые пространственные положения.

Н — нижнее и горизонтальное на вертикальной плоскости, за исключением облицовочного шва;

В — нижнее, вертикальное, горизонтальное на вертикальной плоскости;

Вx — только для горизонтальных швов;

By — только для вертикальных швов;

Т — все положения, включая кольцевые швы без вращения.

Цифра после буквы соответствует группе по критической температуре перехода к хрупкому разрушению:

Буква Д вместо цифры означает, что эти требования не регламентированы

Марка свариваемых сталейНазначениеСт3, Ст4, 09Г2СМеталл толщиной более 3 мм при нижнем и горизонтальном положениях шваСт3, Ст4, 09Г2, 09Г2ССварка на форсированных режимах, высокопроизводительная, при нижнем положении шваСт3, Ст4, 09Г2, 09Г2СМеталл толщиной более 2 мм при нижнем горизонтальном и вертикальном положении шваСт3, 09Г2, 09Г2С, 10ХСНД 15ХСНД. 10Г2С1, 14Г2Ответственные конструкции толщиной до 3 мм, испытывающие статические и динамические нагрузкиСт3, 09Г2, 09Г2С, 10ХСНД 15ХСНД, 14Г2Ответственные конструкции толщиной более 3 мм в условиях динамических нагрузок и низких температурСт2, Ст3, 10, 20, 20Г, 10Г2, 16Г2, 09Г2, 09Г2Д, 14Г2, 12ГС, 16ГС, 17ГС, 17ГС1, 09Г2СД, 10Г2С1, 10ХСНД, 15ХСНД, 15Г2АФДпс

Настройка аппарата для работы со сварочной проволокой

Толщина металла, ммДиаметр сварочной проволоки, ммСила тока, АСкорость подачи проволоки, м/ч
1-1,50,6-0,875-120130-200

21,2130-170150-250

31,2180-250350-480

4-51,2-1,6200-300450-650

6-81,6250-400500-700

Ответы на вопросы: главное про проволоку для полуавтомата

Какой проволокой варить чугун?

Чугун хорошо варится омедненной сварочной проволокой, обеспечивающей низкое разбрызгивание присадочного металла. Дополнительно медь делает основной металл более тягучим, поэтому снижается вероятность горячих и холодных трещин.

Проволока дергается в горелке, что делать?

Проволока дергается из-за пробуксовывания ролика в механизме подачи или забитого канала в рукаве. Попробуйте немного подтянуть прижимной ролик; если он сильно изношен, замените на новый. Канал для подачи проволоки следует чистить раз в месяц проволокой большего диаметра, поскольку в нем скапливается грязь, сужающая пропускную способность.

Как часто менять токосъемный наконечник в сопле?

При ежедневной сварке полуавтоматом по 6-8 часов мундштук меняют 1-2 раза в день. Если этого не делать, проволока начнет “гулять” и труднее станет контролировать дугу. Шов может получиться неровным.

Нужно ли каждый раз откусывать шарик на конце проволоки перед началом сварки?

При сварке нержавеющей стали, когда дуга потухла, на конце проволоки образуется небольшая застывшая капля. Она диэлектрическая, поэтому для последующего возбуждения дуги понадобится ее откусить бокорезами. В случае работы с проволокой для черных металлов, особенно когда в качестве защитного газа применяется углекислота (активный компонент), обрезать шарик не проволоке не требуется – дуга загорится и так.

Можно ли использовать кассету с большим посадочным диаметром, чем вал?

Нет, нельзя! Это приведет к разбалтыванию катушки на валу, осложнит работу подающего механизма. Катушку подбирают строго по посадочному диаметру вращающейся оси полуавтомата.